[CiP] DownloadWitch

[JShal]

Sir Bedevere: There are ways of telling whether she is a witch.
Peasant 1: Are there? Oh well, tell us.
Sir Bedevere: Tell me. What do you do with witches?
Peasant 1: Burn them.
Sir Bedevere: And what do you burn, apart from witches?
Peasant 1: More witches.
Peasant 2: Wood.
Sir Bedevere: Good. Now, why do witches burn?
Peasant 3: ...because they’re made of... wood?
Sir Bedevere: Good. So how do you tell whether she is made of wood?
Peasant 1: Build a bridge out of her.
Sir Bedevere: But can you not also build bridges out of stone?
Peasant 1: Oh yeah.
Sir Bedevere: Does wood sink in water?
Peasant 1: No, no, it floats!... It floats! Throw her into the pond!
Sir Bedevere: No, no. What else floats in water?
Peasant 1: Bread.
Peasant 2: Apples.
Peasant 3: Very small rocks.
Peasant 1: Cider.
Peasant 2: Gravy.
Peasant 3: Cherries.
Peasant 1: Mud.
Peasant 2: Churches.
Peasant 3: Lead! Lead!
King Arthur: A Duck.
Sir Bedevere: ...Exactly. So, logically...
Peasant 1: If she weighed the same as a duck... she’s made of wood.
Sir Bedevere: And therefore...
Peasant 2: ...A witch!

Postoverzicht

• Post 1: Introductie (10-09-2013)
• Post 2: Concepten (11-09-2013)
• Post 3: Proces 1 - Eerste Iteraties (20-09-2013)
• Post 4: Proces 2 - Inmeten en Voeten (09-10-2013)
• Post 5: Proces 3 - Puzzelen met opslag en PCI-E posities (26-10-2013)
• Post 6: Proces 4 - Extract Fan en Buigpatroon (11-11-2013)
• Post 7: Freessessie 1 (06-01-2014)
• Post 8: Freessessie 2 (06-01-2014)
• Post 9: Freessessie 3 (09-02-2014)
• Post 10: Freessessie 4 (12-03-2014)
• Post 11: Freessessie 5 (12-03-2014)
• Post 12: Freessessie 6 (17-03-2014)
• Post 13: Samenstellen HDD (06-04-2014)
• Post 14: Samenstellen PSU met zijwanden (06-04-2014)
• Post 15: Beetje sleeven (13-04-2014)
• Post 16: PCI-e extender (22-04-2014)

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 39% gewijzigd door JShal op 22-04-2014 23:34 . Reden: posthistorie bijgewerkt ]

[JShal]

Introductie

Al jaren lees ik met veel plezier andere scratchbuilds. Uiteindelijk heb ik in mijn enthousiasme besloten om mijn eerste scratchbuild te maken! Bij andere buildlogs vind ik het ontwerpproces het leukst, dus daar wil ik in mijn blog dan ook de nadruk op leggen. Ik ben al enkele maanden geleden begonnen met het ontwerp en heb al enige onderdelen met succes gefreesd, dus ik heb er alle vertrouwen in dat alles goed gaat komen.


Teaser, rara, wat is het?

Ik werk in het bedrijvengedeelte van het Science Centre Delft gebouw. Het Science Centre Delft heeft een werkplaats waarvan ik gelukkig gebruik kan maken van de beschikbare apparaten (o.a. laser- en freesmachine) met als tegenprestatie een naamsvermelding. Het Science Centre Delft is daarom mijn eerste sponsor. Mijn tweede sponsor is mijn werkgever Berkelaar Meet- en Regeltechniek, die o.a. kabels, verbindingsmiddelen, frezen en ontwerpsoftware ter beschikking stelt.


CNC machine; (werkbereik 425x630x110mm) en Lasermachine; Epilog Zing 24 (werkbereik 610x305mm)

Naamgeving en hardware

In mijn studententijd had ik samen met mijn huisgenoten een oude brakke pc die liefkozend DownloadB**** werd genoemd. Mijn scatchbuild zal voornamelijk uit hout bestaan en kan dan ook niet anders heten dan DownloadWitch (zie ook beginquote). Het geheel zal wel zwaarder worden dan een eend .

Mijn desktop computer en NAS/HTPC zijn niet echt energiezuinig. Mijn laptop neem ik mee naar mijn werk. Ze zijn daarom allen niet geschikt voor het rustige downloadwerk. Ik wil daarom graag een energiezuinige downloadpc maken. (Eerlijk gezegd zoek ik een excuus om een scratchbuild te maken ). Ik wil wel minimaal ruimte hebben voor een mini-ITX moederbord.

Eerste uitgangspunten: klein, luchtgekoeld, en hot swappable. Ik probeer de PC koel te houden met alleen de CPU- en PSU fan. Voor de zekerheid denk ik wel alvast aan een plek voor een extra fan, kan aangezet worden indien nodig.

Onderdelen reeds in bezit:

• MOBO: Asrock B75M-ITX (is zuinig te tweaken.)
• RAM: 2x Transcend JM1333KLN-4G (8GB totaal)
• CPU: Celeron G540 met Scythe Kozuti 40mm Super-Low Profile
• COOLING: Scythe Slip Stream 120 Slim 1600RPM met fanguard (conrad 189506)
• PSU: Coolermaster Silent Pro M 500W (zware overkill I know, maar ooit per ongeluk gekocht)

Daarnaast heb ik ook de volgende bekabeling reeds in mijn bezit, dankzij mijn werkgever:

• 1x BitFenix Alchemy ATX 24-pin Extension 30 cm white
• 1x BitFenix Alchemy 4-pin ATX12V Extension 45 cm white
• 1x NZXT Front panel connections cable set white
• 2x StarTech Latching Round SATA Cable 60cm black

En ook alvast wat dingen aangeschaft om in te meten:

• 2x SATA Male to Female Adapter (dealextreme SKU 15885), levertijd was 12! weken
• 1x PCI-E PCI Express 16X Riser Card Extender Cable Ribbon (ebay toymodel55)

Materialisatie

Houten behuizingen voor elektronica wordt vaak geassocieerd met 'klassieke' elektronica, zoals oude radio’s. Andere materialen hebben hout de laatste decennia een beetje verdrongen. Sommige fabrikanten experimenteren tegenwoordig weer voorzichtig met hout/bamboe (immers milieuvriendelijke materialen), maar dan wel met een nieuwe vormentaal voor deze tijd. Daarnaast is hout een makkelijk te bewerken materiaal.


Dell Bamboo en Swann Bourotte: Radio “White Fruit”.

Persoonlijk vind ik de combinatie van elektronica en hout erg goed werken; het contrast tussen de materialen, mits goed toegepast, kunnen mooie producten opleveren. Ook voelt hout goed aan. Daarom wil ik in deze build zoveel mogelijk hout toepassen. Ondanks dat massief hout mijn voorkeur heeft, heeft dit enkele nadelen, zoals vormvastheid, anisotropie en prijs. De eerste twee punten worden vaak weggenomen door het materiaal als een composiet uit te voeren (zoals MDF, spaanplaat, OSB plaat, multiplex, gelamineerd hout).

Aangezien ik het hout niet wil verven of voorzien van een fineerlaag, moet het m.i. van nature er al mooi uit zien. De eerste drie composieten (MDF, spaanplaat, OSB plaat ) vallen dan gelijk af. Gelamineerd hout wordt veel toegepast in structurele oplossingen en is vaak te dik voor mijn toepassing, ik heb immers maximaal een plaatdikte van 20mm nodig. Op mijn zoektocht kwam ik ook nog gelamineerd bamboe tegen. Helaas was de prijs er ook wel naar EUR 240 + 40 (verzending) voor een 1220x2440x20 plaat. Voor een eerste build lijkt me dat nog geen goed idee.


Bamboe massieve plaat

Dan blijft triplex/multiplex over. Mijn vriendin heeft tijdens haar minor in Industrieel Ontwerpen een lamp gemaakt van Berkenmultiplex. Door te schuren en in de was te zetten komen de houtnerven van multiplex mooi naar voren. Berkenmultiplex is betaalbaar en gemakkelijk te verkrijgen bij de bouwmarkt. De hoofdconstructie wordt hieruit opgetrokken en wil ik bewerken op de CNC machine. Voor de buitenafwerking zit ik te kijken naar triplex die met behulp van de lasersnijder flexibel kan worden gebogen.


Sophie Broeken: “Baum Raum Lampe”, Snijlab: “Booklet”


Carolien Laro: ‘Spring stool’

Een andere manier om hout te 'buigen' kan door een slim zaagsnedepatroon te kiezen, zoals in Carolien Laro's ‘Spring stool’. Dit zal ik nu waarschijnlijk niet gebruiken, maar misschien voor een andere keer.

In de volgende post laat ik schetsen zien van verschillende concepten.

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

edit1) schrijffouten

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:21 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[JShal]

Concepten

Een ontwerpproces is bijna nooit rechlijnig; je begint met enkele ideeen, zoals bijvoorbeeld welke functie de computer gaat krijgen, wat de eisen zijn m.b.t hardware, behuizing, koeling, rangschikking van de onderdelen. Je gaat in 3D schetsmatig ontwerpen, heb je eindelijk een mooie verdeling van verhoudingen en dan pas kom je erachter dat je toch nog wat extra’s erin wilt hebben, verhouding is zoek, behuizing wordt te groot, onderdelen moeten elders geplaatst worden, koeling moet worden aangepast etc, etc. Ik probeer maar een leesbaar verhaal van mijn avontuur te maken;).

De eerste schetsen op papier was in het begin natuurlijk een chaos, hieronder heb ik een deel van de schetsjes gerangschikt naar enkele hoofdvormen.





Waarna ik verder in sketchup wat concepten iets verder heb uitgewerkt.



In SketchUp heb ik Lack en BoxRound het meest uitgewerkt van bovenstaande concepten. Na wat plusjes en minnetjes af te wegen heb ik besloten om met concept BoxRound verder te gaan. Concept Lack is namelijk erg krap qua koeling, en de airflow is precies andersom dan dat ik zou willen. Daarnaast wil ik ook nog wat extra flexibiliteit inbouwen door plaats te maken voor een PCI-E kaart en dat is met de kleinste Ikea Lack plankje niet echt mogelijk.

Kortom, Lack blijft voorlopig in de koelkast, ook al vond ik de verhoudingen wel mooi. Hieronder wel nog wat plaatjes van concept Lack.









Concept Lack was trouwens 'geboren' uit het het feit dat ik nog een Lack plankje over had van mijn vriendin's kattenklimpaal woonkamer project.



Voor een scratchbuild waarbij wel een Ikea Lack plank wordt gebruikt, zie Gertjezzz UltraThin. Staat helaas al een tijdje stil (hint )

Waarom verder met concept BoxRound?

• basisvorm makkelijk te vergroten / verkleinen voor hardware
• ik wil spelen met gelasered gebogen hout
• ventlatieprincipe werkt mee met natuurlijke stroming van de lucht

Wat moet er allemaal nog gedaan worden? Teveel!

• bepalen positie hdd’s
• bepalen positie PCI-E
• doorvoer kabels
• voetjes

In de volgende post laat ik meer van mijn puzzeltocht zien.;)

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

edit1) schrijffouten en plaatjes groter klikbaar

[ Voor 14% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:25 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[_ferry_]

Ziet er allemaal mooi uit! ondanks dat er nog weinig echt gemod is, is het mij duidelijk dat je niet over 1 nacht ijs gaat Door naar CM

[Consigliere]

Gaaf gaaf !! hou het in de gaten ben benieuwd

[l3p]

Zow ... deze ga ik zeker volgen!
Het design en de renders zien er om te smullen uit

[WackoSonic]

Het werk wat je stopt in afwegingen voor een ontwerp is al ongelofelijk!
Ik hoop dat je net zo goed te werk gaat in je build.
Succes ermee!

[ArcticTiger]

Deze ga ik zeker volgen.
Ik heb al veel moie (custom) case mods gezien op tweakers, maar afwerking met hout vind ik persoonlijk erg mooi.
Succes met de build!

[Spekkie88]

Wat je ook nog zou kunnen doen is het moederbord omdraaien, de fan uit de CPU koeler laten en de voeding zo plaatsen dat deze lucht aanzuigt via de cpu koeler.
Met een beetje passen en meten zou je dan ook nog een pci-e kaar kunnen plaatsen zonder dat je de riser nodig hebt...

[JShal]

_ferry_ schreef op donderdag 12 september 2013 @ 21:44:
Ziet er allemaal mooi uit! ondanks dat er nog weinig echt gemod is, is het mij duidelijk dat je niet over 1 nacht ijs gaat Door naar CM

Geduld geduld Ben al veel verder; maar ik wil voldoende buffer hebben tussen wat al is gedaan en wat nog gepost moet worden. Topics die stil vallen zijn niet leuk.

Consigliere schreef op donderdag 12 september 2013 @ 22:02:
Gaaf gaaf !! hou het in de gaten ben benieuwd

l3p schreef op donderdag 12 september 2013 @ 22:02:
Zow ... deze ga ik zeker volgen!
Het design en de renders zien er om te smullen uit

WackoSonic schreef op vrijdag 13 september 2013 @ 08:46:
Het werk wat je stopt in afwegingen voor een ontwerp is al ongelofelijk!
Ik hoop dat je net zo goed te werk gaat in je build.
Succes ermee!

ArcticTiger schreef op vrijdag 13 september 2013 @ 11:35:
Deze ga ik zeker volgen.
Ik heb al veel moie (custom) case mods gezien op tweakers, maar afwerking met hout vind ik persoonlijk erg mooi.
Succes met de build!

Dank jullie allemaal!

Spekkie88 schreef op vrijdag 13 september 2013 @ 15:56:
Wat je ook nog zou kunnen doen is het moederbord omdraaien, de fan uit de CPU koeler laten en de voeding zo plaatsen dat deze lucht aanzuigt via de cpu koeler.
Met een beetje passen en meten zou je dan ook nog een pci-e kaar kunnen plaatsen zonder dat je de riser nodig hebt...

Dat is een mogelijkheid, maar ik wil graag het moederbord via de buitenzijde zien. Deze zit dan wel aan de onderzijde en zie je normaal niet, maar ik wil aan alle zijden aandacht besteden, het is immers een hobbyproject . Een moederbord is hardstikke mooi, alleen door grote koelers, insteekkaarten e.d. is er vaak niets meer van te zien. Daarom het idee van de PCI-E riser.

Om de koeling van de Kozuti maximaal te benutten en de airflow zo min mogelijk belemmeren wil ik deze graag in lijn met de window hebben. Impressie van wat ik bedoel:


Er komt snel weer een volgende post!

[botje88]

Ben benieuwd naar wat er gaat komen, ziet er zover echt super tof uit!

bookmarked.

[Ultimation]

JShal schreef op woensdag 11 september 2013 @ 00:25:

Concept Lack was trouwens 'geboren' uit het het feit dat ik nog een Lack plankje over had van mijn vriendin's kattenklimpaal woonkamer project.

[afbeelding]

Heb je hier ook een bouwtekening van? Of hoe je dit gemaakt hebt? Ik denk dat ik mijn kat hier ook heel blij mee kan maken.

[Asphiax]

Awesome! Tijdloze designs en een mooie werkplaats om het te realiseren.
Ben erg benieuwd hoe je progressie zal zijn!

[JShal]

Iteraties v10-v19

In mijn vorige post ben ik gebleven bij concept BoxRound (v10). Er staan nog wat todo puntjes op de agenda

spoiler: baalmiddag

Op moment van schrijven ben ik op v 59, en had ik een baalmiddag, maar dat wordt wel duidelijk in een toekomstige post.

De buitenzijde laat ik nu met rust om eerst te beginnen met de verdere interne lay-out van de behuizing. Ik begin met het positioneren van de 2,5” HDD/SSD’s en de benodigde aansluitingen. Zoals in post 1 is beschreven wil ik deze aansluiten via een sata extender van DealExtreme.

Duurde wel even met China Mail, maar dan ook voor geen geld (EUR 2,- per stuk)

HDD met sata-extender, ronde sata kabel en power kabel van de Coolermaster Silent Pro M 500W.

In eerste instantie dacht ik de HDD’s verticaal naar boven te laten wijzen waarbij de schijven als cartridges uit de behuizing kunnen worden gehaald. De zwaartekracht zal dan de schijven op zijn plaats houden.
Ik moet ook nog een traject verzinnen voor de 4-pin CPU / 24-pins ATX kabels richting PSU en de twee SATA kabels naar de hardeschijven. Achter de PSU komt een kleine holle ruimte om kabels in te proppen. Verlengkabels besteld en ontvangen:

Extender kabels van BitFenix

Close Up. Wat losse vezels. Bij het volgen van deze tutorial denk ik dat deze BitFenix kabels op dit moment goed genoeg zijn .

Misschien is het beter om de schijven naar achteren te plaatsen. Alleen zitten ze dan niet in de airflow van de PSU. Maar goed, in de vorige positie zaten ze ook niet in deze airflow. De fan aan de voorzijde werkt ook niet echt mee voor de koeling van de HDD’s. Misschien door lucht aan te zuigen aan de achterkant over de HDD's richting front fan, maar dan zitten de HDD-kabels ook nog in de weg.

Alle kabels worden naar de voorzijde afgebogen. Het is dan wel een erg scherpe bocht voor deze bundel (voor)gesleevede kabels. Mogelijk zal de afwerking aan de buitenzijde gaan uitbollen, misschien kan ik het oplossen op een andere manier.

Bocht van de BitFenix Alchemy 24-pin Extension kabel.

Op zoek naar een andere bocht voor de kabels en een betere plaatsing van de HDD’s in de airflow.

Als ik nou de behuizing hoger maak en de HDD’s onder de PSU extract fan plaats? Nadeel is wel dat de HDD gaten aan de achterzijde de luchttoevoer over CPU minder maakt. Ik laat deze positie maar even zo.

Een betere bocht gevonden; maak van de afscherming van de holle ruimte voor de PSU direct een grote connector!

Nu nog het traject van de 4/24 pin en sata kabels mooier maken, dit is nu nog rommelig. Door de HDD plaatsing worden de behuizing en connector hoger, misschien wel voldoende ruimte voor een mooie bocht! Een kleine tweak van een net weer lagere behuizing zorgt voor een mooie uitlijning van de bocht.

Dat lijkt er al meer op. Ik heb nu nog een lege ruimte nodig voor de sata kabel, beter is om deze te integreren met de grote connector (zie v18). Voordeel van ronde sata kabel is dat deze ongeveer gelijk is aan de overige draden van 4/24-pin kabels + makkelijk in de bocht te plaatsen. Bij een platte kabel moet je deze eerst draaien om de lengte-as, zo'n wokkel ziet er niet mooi uit aan de zijkant.

Verder nog wat verlichtingsgaten toegevoegd om het gewicht van de behuizing te verminderen. De dichtheid van Berken multiplex is ongeveer 600-700 kg/m3. Deze verlichtingsgaten zijn geïnspireerd op een van mijn projecten op mijn werk: het maken van realistische force feedback joysticks.

Close up van een originele Airbus Sidestick.

Eerlijk gezegd zijn de Airbus ingenieurs erg ver doorgegaan met de geometrie (meerdere verdraaiingen van assenstelsels; de onderconstructie staat bijvoorbeeld onder een hoek t.o.v. handle-assen en t.o.v. bovenplaat, bovenplaat staat ook al in een bepaalde hoek t.o.v. hoofdconstructie vliegtuig, etc.) en maakt het geheel m.i. nodeloos complex (maar het ziet er wel cool uit!). Airbus ingenieurs moeten wel aan het werk blijven om elke gram te besparen. . Daarnaast zijn rigoureuze design changes praktisch gezien niet mogelijk i.v.m. certificering. De sidesticks worden in de hele familie gebruikt en veranderen nagenoeg niet (iteratie op iteratie).

Back to DownloadWitch: eerlijk gezegd was ik met de verlichtingsgaten te ver doorgeschoten. De functie van deze linker zijkant is het tracé van de kabels. Qua lijnenspel is de kabelbocht dan ook het belangrijkst. De verlichtingsgaten concurreren met deze belangrijke lijn. Daarom verwijder ik deze verlichtingsgaten.

Aangezien ik alle structurele elementen op de freesmachine wil maken (en daar nog geen ervaring mee heb), wil ik deze elementen dusdanig ontwerpen dat ze maar 1x opgespannen dienen te worden. De voor- en achterzijde worden aan de binnenkant gefreesd om de moederbordtray op zijn plaats te houden. De linker zijkant moet aan de buitenzijde gefreesd worden voor het tracé van de kabels. Logisch is dan ook om de rechterzijde aan de buitenzijde te frezen.

In versie 19 is de positie van de bevestigingsmiddelen nog rommelig, dat moet dan ook nog verbeterd worden. De extra twee gaten in bovenstaande figuur is voor de fixatie van de connector. Maar daar heb ik al een beter idee voor (zie een toekomstige post).

Om de zijkanten te fixeren aan de voor- en achterzijde denk ik aan:

1. parkers (esthetisch lomp; makkelijk te beschadigen en positionering is relatief grof, positionering op te vangen door houten deuvels)
2. meubelschroef met dwarsmoer; houten deuvels voor fixatie positie
3. rampa houtmoer (DIN 7965) met cilinderkopbout (DIN 912)
4. lippen; maar dat daarvoor moet ik toch 2x opspannen

Parkers zijn m.i. uit den boze (kruiskoppen zijn lelijk (beschadiging) en niet geschikt om telkens in- en uit te schroeven), meubelschroeven heb ik al een keer gebruikt voor een filmpjeskiosk.

Even een render van de filmkiosk vanuit de zijkant, ik heb namelijk geen foto’s van de zij- en achterkant. Deze meubelschroeven en dwarsmoeren waren niet in het zicht. Persoonlijk vind ik dwarsmoeren niet mooi; zeskantbouten (DIN 912 / DIN 7991 / ISO 7380) zijn beter, evenals de torx varianten.

Aangezien er nog een afwerking om de basisstructuur wordt heengevouwen, zou je kunnen zeggen dat dwarsmoeren niet erg zijn. Maar ik wil ieder aspect mooi krijgen (het is immers een hobbyproject en daarbij is ontwerptijd geen kwestie), dus ook zonder buitenkant moet het mooi zijn.

Dan blijft optie 3 over. Ik heb daarmee nog nooit gewerkt, dus iets nieuws in mijn handen is altijd goed! De rampa moeren importeer ik uit Duitsland, aangezien ze in NL veel te duur worden verkocht. Daarbij sla ik de waarschuwing van diverse fora in de wind (I know) over dat het redelijk lastig is om ze goed in te draaien en dat het hout kan opbollen bij een verkeerde boormaat, maar ik wil het toch proberen!






Besteld en ontvangen! M3 en M5 rampa houtmoeren. In twee varianten; A (met sleuf) en BV (zonder sleuf).



Testen of het opbollen en plaatsen nou echt zo erg is. Gelukkig valt het wel mee, alleen het netjes indraaien is wat lastig, ze willen graag excentrisch in het geboorde gat door de groffe buitendraad. De BV variant is mooier, maar deze zijn er never nooit meer uit te halen. Uit praktische overwegingen ga ik de A variant gebruiken. Het materiaal is staal verzinkt. Helaas was RVS niet beschikbaar.

Rampa Moer	Boorgat
M3 A/BV	5,5mm
M5 A/BV	8,5mm

De volgende keer pak ik o.a. de voeten van de behuizing aan, want die 'hangen' er nu maar klungelig bij; deze worden geïntegreerd in de voor- en achterzijde. Maar goed, dat zien jullie de volgende keer!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:28 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[Anoniem: 37840]

Wat een build alleen die sketchup zijn alleen top ...

Dit gaan we zeker volgen

Succes.

[Carpento]

Dit topic is een bijzondere mix van een college esthetiek, ontwerpen, een vleugje casemodding en een flinke schep creativiteit Ik volg

[F.West98]

Carpento schreef op zondag 22 september 2013 @ 01:06:
Dit topic is een bijzondere mix van een college esthetiek, ontwerpen, een vleugje casemodding en een flinke schep creativiteit Ik volg

QFT

[lutkeveld]

Deze hout ik in de gaten

[Pixxel]

lutkeveld schreef op zondag 22 september 2013 @ 09:26:
Deze hout ik in de gaten

+1

En als we toch bezig zijn flauwe grappen te maken dan vond ik deze ook wel leuk:

JShal schreef op woensdag 11 september 2013 @ 00:25:
[

[afbeelding]

Voor een scratchbuild waarbij wel een Ikea Lack plank wordt gebruikt, zie Gertjezzz UltraThin. Staat helaas al een tijdje stil (hint )

De tijd die je steekt in het design en het uitdenken van deze case schept hier hoge verwachtingen. Ik hou m in de gaten!

[floriske.nl]

Handige methode om je rampa moeren ergens recht in te draaien:

[Consigliere]

Zie er gaaf uit ! zeker volgen !

[JShal]

Ultimation schreef op zaterdag 14 september 2013 @ 18:39:
[...]


Heb je hier ook een bouwtekening van? Of hoe je dit gemaakt hebt? Ik denk dat ik mijn kat hier ook heel blij mee kan maken.

We hebben de kattenklimpaal onderdelen hier vandaan. Daarnaast nog wat m10 draadeinde kopen en in stukjes zagen. Verder nog wat gaten in de Lack planken boren en alles goed aandraaien. Hieronder een 'bouwtekening'.

We hebben precies een lange plank achter onze bank geplaatst om licht, afstandsbedieningen, glazen, telefoonopladers e.d. op te leggen. Aan de rechterzijde is nog een staande lamp geplaatst (niet in model) achter de bank. We hebben ook nog een hogere lange plank geplaatst, waarbij 2/3 aan de rechterzijde bedekt is met een kattenbedje. De linkerzijde wel vrij laten van objecten, want daar springen de katten via de kattenklimmeubel op. We kregen de katten toen ze 14 weken oud waren en ze maakten er gelijk gebruik van.

We hadden graag wat andere maten klimpaal gehad om de plank ter hoogte van de bank te laten uitlijnen, maar die waren er niet.

Nu weer terug naar de echte build .
@botje88, Asphiax, ScorpioUT, Carpento, F.West98, lutkeveld, Pixxel, Consigliere
Dank jullie wel! Mooi om te zien dat het gewaardeerd wordt, geeft weer veel energie om door te gaan:). Ik heb zo'n 50 sketchupmodellen te bewerken tot renders met bijschriften, en uiteraard had ik tijdens het ontwerpen nog niet de UV-mapping e.d. van de parts goed gezet, dus even bikkelen. Eerst ontwerpproces, dan productie en bouw, dus nog even geduld .

floriske.nl schreef op zondag 22 september 2013 @ 12:08:
Handige methode om je rampa moeren ergens recht in te draaien:

[video]

En ik ze andersom indraaien dank je wel voor het filmpje!

Carpento schreef op zondag 22 september 2013 @ 01:06:
Dit topic is een bijzondere mix van een college esthetiek, ontwerpen, een vleugje casemodding en een flinke schep creativiteit Ik volg

Ik had het topic natuurlijk moeten beginnen met CCiP ipv CiP, maar was de term vergeten .

[Ultimation]

Super bedankt! KUTGW!

[JShal]

Iteraties v20-v29 (Inmeten en voetjes)

Oeps, was afgelopen tijd druk waardoor ik nog niet gepost had!

Ik liet in een tussentijdse post al zien wat ik voor ogen had met de CPU-koeler; deze komt in lijn met de window. De Scyte Kozuti is maar 40mm hoog, waardoor de window dicht bij het moederbord geplaatst kan worden (dus meer te zien). Belangrijk dus dat de koeler goed is! De eerste levering van de koeler ging daarom natuurlijk mis; één van de lamellen was niet goed op de heatpipe geplaatst. Hierdoor was de koeler ook geen rechthoek meer. Geen optie als deze zo in het zicht zit!



Weer een RMA verder nadat ik de leverancier had overtuigd dat dit niet toelaatbaar was.



Zo, deze cooler ziet er een stuk beter uit. Pablo is er ook blij mee . Even een oude videokaart (X700) geplaatst. De koeler komt nog net tegen het pcb aan. Gelukkig neemt de PCI-E riser dat probleem weg....



Moederbord met koeler en Ati X700



Videokaart komt tegen de koeler. Niet goed.



Komt goed; meer ruimte met een PCI-E riser!

Aangezien de window goed moet passen rondom de lamellen van de koeler is het erg belangrijk dat ik de koeler en de positie op het moederbord nauwkeurig inmeet. Goede reden om een digitale schuifmaat te kopen! De schuifmaat komt gelijk goed van pas; voor het moederbord zijn de positie van CPU, 4-PIN power, 24-PIN power, headers, IO en geheugenbanken van belang voor mijn build. Verder door de ATX specificaties gegaan voor de officiële maten van gaten, PCI-E grootte/positie en backplate. Hiervan heb ik parts en assemblies in Alibre gemaakt.

Waarom dan niet alles alleen in SketchUp of in Alibre? SketchUp modelleert extreem snel, maar daaruit kan je niet even snel NC-code voor een freesmachine maken (of subtiele wijzigingen als een andere radius van een afgeronde hoek maken). Daarnaast werkt SketchUp met kleine lijnsegmenten; een cirkel is standaard een 24-zijdig veelvlak en heeft Sketchup geen modelleerhistorie.

Alibre (soort Solidworks, maar dan veel betaalbaarder) daarentegen is een parametrisch modelleerpakket. Alles teken je met maatvoering, formules of constraints (bv lijn loodrecht op een andere lijn, etc.). Je kan dan gemakkelijk maatvoering aanpassen. Subtiele wijzigingen gaan dan weer snel! Het vervelende is wel als je grote aanpassingen doet dat veel assembly constraints opnieuw gedefinieerd moeten worden, wat veel tijd kan kosten. Daarom teken ik eerst zoveel mogelijk in SketchUp. De elementen die bekend zijn of weinig meer wijzigen teken ik alvast in Alibre.



Hierboven een aantal screenshots uit Alibre. Geheel links staat het stappenplan om de Scythe Kozuti koeler linksboven te maken. Hierbij maak je allemaal deelschetsen die je bewerkt. Het is bijvoorbeeld dan erg makkelijk om de lamellen wat hoger of lager te plaatsen door 1 dimensie te wijzigen; de rest past zich automatisch aan (mits het model goed is opgezet). Linksonder (in het klein) zie je 4 stappen in het proces van de Slimline Fan (tegen de klok in); een basiselement, een deelschets, de bewerking (hier: haal materiaal weg draaiend om de z-as), en het resultaat.



Export vanuit Alibre naar renderprogramma. Ik hou van renders, maar dat hadden jullie vast wel in de gaten. . Het moederbord ook maar gelijk als STL-geexporteerd om weer te gebruiken in SketchUp. Jim Foltz heeft een goede STL-importer voor SketchUp. En thomthom’s cleanup script schoont de geometrie op. Het is trouwens beter om de ronde geometrie zoals de heatpipes eerst te verwijderen voordat je naar STL exporteert. Het model wordt anders wel erg zwaar voor SketchUp. Bij rechte vlakken zijn veel polygonen te verwijderen. Zo werk ik meestal bij mijn projecten, een combinatie van SketchUp en Alibre door elkaar.

Maar goed, terug naar de behuizing en voetjes! In de vorige post stopte ik met te schrijven dat de voetjes beter kunnen.



Eerst een aanzetje gemaakt voor de integratie van de voeten.



Door de voet te integreren met voor- en achterzijde eerst een testje waarbij voorvoeten 18mm naar voren gaan (ruimte rondom window symmetrisch). Om de kabelgeleiderplaatjes te verminderen steekt de mobo plaat door de zijplaat.



Bovenstaande render maakt het doorsteken van de moboplaat door de zijplaat duidelijk



Door de voorvoeten te verplaatsen is de behuizing gelijk dieper gemaakt. PSU connector voor de kabels kan gelijk groter worden. De connector bestaat nu uit wel erg veel platen! ik maak deze toch maar weer ondieper.



Behuizing ondieper, PSU-connector weer zoals het was.

Kijkend naar onderzijde (v22 - v24) stellen de dunne wanden rondom het moederbord eigenlijk niet zo veel meer voor, verwijderen dus! Zijwand nog wat verder door trekken naar beneden; kan hierdoor de bocht van buitenplaat beter ondersteunen. Ook de gaten t.b.v. scherpe hoeken van 6mm terug gebracht naar 3mm. Moet dan bij afwerking wel werken met een 3mm frees.

Kabelgeleiderplaten ook maar gelijk kleiner gemaakt zodat deze stijver worden. Window ook wat kleiner gemaakt om voldoende ‘vlees’ voor de buitenplaat aan de voorzijdepoten over te houden.



Om meer ‘vlees’ te maken kan ik ook de window smaller maken ter plaatse van de voorpoten, hierdoor worden schuine elementen in de window gemaakt.

Verlichting

De schuine elementen brachten mij even richting TRON-design; wellicht een oplichtende vlak om de randen heen om de vorm van de behuizing te versterken?

Eerst gekeken of dit met acrylaat goed te doen is, ik had al wel werkervaring met vanuit de zijkant oplichten van acrylaat dmv frezen en laseretsen. Eerst kijken of anderen nog een beter resultaat konden krijgen. Het lijkt erop dat op dat gebied niet zo veel te winnen valt. In dit onderzoekje ook even gezocht naar goedkope LED-strips met zij-uitstralers om alles dun te houden. Of misschien wel door het licht te transporteren? Maakt de buitenplaten wel moeilijker. Anders EL-folie misschien? Na wat bronnen en prijzen te hebben achterhaald ga daarmee niet door

(-) lichtopbrengst is niet zo veel
(-) mooie manier om dit om de poten heen te vouwen zie ik niet zo snel
(-) omvormer nodig
(-) beschikbare kleuren
(+) erg flexibel is qua vormgeving, je kan het als papier knippen
(+) dun

Dus verlichting aan buitenzijde ga ik niet toepassen. Het moet geen kerstboom worden .



Weer terug naar de onderzijde: ik maak de window gewoon wat kleiner ipv afschuining window. Daarnaast maak ik de voeten eenvoudiger door deze gewoon door te trekken. Ook alvast een kleine aanzet voor de hardeschijven; de extenders moeten ongeveer in de PSU-holte komen, dus de hardeschijven moeten meer naar voren worden geplaatst.



Terug naar de linker zijwand, het stoorde mij dat de 3 bochtwanden niet gelijk aan elkaar waren, deze dus gelijk gemaakt. Verder alvast bedacht wat te doen als de diepere uitgefreesde delen niet mooi zijn:

• verfen/beitsen
• folie (carbon of zwart)
• niets

Het staat me vooral tegen dat ik alleen maar problemen op de hals haal bij de overgangen / randen. Het aanbrengen van verf/beits of een folie kan waarschijnlijk afbreuk doen aan de houten behuizing. Ik wacht met deze keuze wel bij het eerste freesresultaat en het verfen / beitsen te doen op een teststuk of een gefaald stuk (zal vast niet meteen goed gaan ).

De volgende keer ga ik het hebben over de PCI-E insteekkaart en waar ik hem wil plaatsen. Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:41 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[lutkeveld]

bloedje geil die schetsen Frezen geeft wel een mooie afwerking zonder het houten gevoel te verliezen. Er zijn veel freesbitjes beschikbaar voor verschillende rondingen enzo

[TommyGun]

Prachtig inderdaad, het is nu al een pareltje!

Succes!

[floriske.nl]

Die schetsen zien er inderdaad super uit, bijna zonder van de tijd die kan je ook besteden aan het frezen er van

[Geo3kant]

TommyGun schreef op donderdag 10 oktober 2013 @ 16:42:
Prachtig inderdaad, het is nu al een pareltje!

Succes!

Eens!

[JShal]

TommyGun schreef op donderdag 10 oktober 2013 @ 16:42:
Prachtig inderdaad, het is nu al een pareltje! Succes!

Geo3kant schreef op donderdag 10 oktober 2013 @ 19:31:
[...]
Eens!

Dank jullie wel! Het een en ander zal nog wel subtiel veranderen (hdd positie en pci-e positie), maar dat zal in de komende twee officiele posts duidelijk worden (Ik werk een beetje voor) Over drie posts komt de daadwerkelijke eerste freespoging!

lutkeveld schreef op donderdag 10 oktober 2013 @ 00:12:
bloedje geil die schetsen Frezen geeft wel een mooie afwerking zonder het houten gevoel te verliezen. Er zijn veel freesbitjes beschikbaar voor verschillende rondingen enzo

Dank je wel! Ik wil het aantal verschillende freesbitjes zoveel mogelijk tot een minimum beperken. De freesmachine van het Science Centre heeft alleen een Kress motor, en frezen vervangen en weer handmatig (Z)-nullen kost relatief veel tijd. Daarnaast moet het gebeuren in kantoortijden doordeweeks, dus ik wil er niet teveel vakantiedagen aan spenderen (heb er niet zoveel). Ik droom al een paar jaar om een eigen freesmachine te hebben, maar mijn huis is te klein . Dus eerst verhuizen. Gelukkig houdt mijn vriendin ook van dingen maken, dus die freesmachine ziet vrouwlief ook wel zitten;).

floriske.nl schreef op donderdag 10 oktober 2013 @ 16:50:
Die schetsen zien er inderdaad super uit, bijna zonder van de tijd die kan je ook besteden aan het frezen er van

Als ik weer op een render aan het wachten ben, denk ik soms ook wel waarom ik niet gewoon gelijk de bouwfoto's laat zien. Als ik dan de mooie reacties leest, geeft me dat weer een glimlach en bijt ik even door om het ontwerpproces presentabel te maken en af te maken. Is weer eens wat anders dan direct de bouw te laten zien, al heeft dat ook wel zijn charme.

Knopjesvraag

Trouwens, nog een vraag:

De conrad 702198-89 16mm knop ga ik gebruiken om DownloadWitch aan en uit te zetten. Momentaan, ring, witte led en aan/uit symbool. Ik had nog wat andere 16mm knopjes (701280-89 / 701966-89) besteld, maar deze hebben allen een te korte schroefdraad. Ik zoek dus nog naar een 16mm momentane knop met tenminste 16mm schroefdraad voor de reset switch.

Minimale randvoorwaarden:

• M16 diameter
• tenminste 16mm schroefdraad
• verlichting; of witte led / of geen verlichting / of verkeerde ledkleur niet aansluiten (volgorde van voorkeur)
• flat round button; dwz in lijn met de knopbehuizing, zo ook op bovenstaande foto.
• rvs/vernikkeld/zilverkleurig

Volgens de conrad datasheet van de LAS2GQF switches moeten er knoppen beschikbaar zijn die hier aan voldoen (alleen diegenen met led, zonder led zijn ze te kort), maar kan ze niet vinden met witte led (ja madeinchina sites, maar ik heb geen zin om 12 weken te moeten wachten.) Highflow heeft bijvoorbeeld wel zwarte Lamptron varianten met witte led ring (maar is dus zwart) en rvs witte led ring, maar met verkeerde 19mm diameter. En op de Lamptron site kan ik ook al geen datasheets vinden.

Ik heb nu wel wat potentiële kandidaten, maar die zijn niet ideaal:

1. Dezelfde knop (maar hetzelfde symbool voor reset is verwarrend)
2. Knop uit dezelfde serie, maar dan met deurbelsymbool (hier is symbool niet ideaal)
3. 701895 - 89 (blauwe ring) / 701907 - 89 (groene ring) / 701919 - 89 (rode ring)

Op dit moment zijn de knoppen uit puntje 3 de beste kandidaten, maar mochten jullie eentje weten met witte ring of punt, dan hoor ik het graag! Anders zal ik dit weekend toch maar een rvs rode led ring bestellen (met de hoop op 16mm schroefdraad).

[Xiphalon]

Kan je niet aan de achterkant van de plaat waar de knop in moet een paar mm materiaal weghalen, zodat de sluitring wel past?

[Deodutie]

Met witte ring: www.okaphone.com/artikel.asp?id=460088
Als je bij die winkel iets kleins koopt, moet je even vragen of ze het per briefpost verzenden, scheelt n hoop aan verzendkosten

[JShal]

Deodutie schreef op vrijdag 18 oktober 2013 @ 11:08:
Met witte ring: www.okaphone.com/artikel.asp?id=460088
Als je bij die winkel iets kleins koopt, moet je even vragen of ze het per briefpost verzenden, scheelt n hoop aan verzendkosten

Bedankt voor je link! Gelijk besteld en ontvangen. Is alleen net te kort (1mm). Dus zal helaas wat handmatig in het hout moeten wegfrezen.

darkmage schreef op vrijdag 18 oktober 2013 @ 09:15:
Kan je niet aan de achterkant van de plaat waar de knop in moet een paar mm materiaal weghalen, zodat de sluitring wel past?

Goede suggestie, maar aan de achterzijde is bijna geen plek. Ik zal hiervoor het verlaagde deel in de voorkant iets dieper moeten maken. De rest knop komt dan maar wat dieper te liggen (zit standaard toch niet in het zicht).

Er komt zometeen een nieuwe post online!

[JShal]

Puzzelen met opslag en PCI-E posities

In deze post worden de PCI-E kaart en hardeschijven (her)plaatst.

In v29 had ik een klein opzetje gemaakt van de PCI-E kaart aan de zijkant van de case (zie onderstaand plaatje). In deze positie zit de kaart tussen de rechterzijwand en de PSU. De PCI-E kaart is dikker dan de hardeschijf. Doordat de ruimte beperkt is, is het beter de kaart op de positie van 1 van de hardeschijven te plaatsen.



Een extra plaat tussen PSU en moboplaat wordt toegevoegd om de PCI-E riser aan vast te maken. De I/O backplate krijgt zijn eigen maatvoering; de standaard maten van de I/O backplate lijnen niet mooi uit met het moederbord en PSU achterzijde. Daarom hiervoor een extra brede variant bedacht.

Ook heb ik ook nog weinig laten zien van de rechterkant van de behuizing. Deze kant wordt al wat sprekender door de hardeschijfplaat en het verlaagde stuk voor de ribbon cable van de PCI-E riser.



Aan de buitenzijde van de behuizing wil ik het liefst geen bevestigingsmiddelen zien. Daarom wil ik de buitenplaten vastzetten door 10mm magneten te verlijmen aan de buitenplaten. Het zou mooi zijn om de 4 cilinderkopbouten te gebruiken voor deze magneten. Deze zijn echter gemaakt van RVS en dat werkt niet goed. Daarom ook extra magneetplekken op de binnenwanden gemodelleerd.



Kijkend naar de onderzijde blijkt dat de I/O backplate nog te ver van de moederbordconnectoren zit. Deze backplate moet wel aansluiten, anders ‘lekt’ er te veel lucht via de backplate ipv via de CPU koeler. De behuizing wordt minder diep. Ook heb ik de de zijwanden aan de onderzijde afgerond om de bocht van de buitenpanelen goed te begeleiden.



Doordat de behuizing minder diep wordt is er erg weinig ruimte om de hardeschijf los te kunnen koppelen van de sata extender (moet minimaal 8mm kunnen schuiven). Daarnaast loopt deze extender door in de wand van de PSU void.

Het is daarom beter om de extender meer naar binnen te plaatsen; de behuizing wordt een beetje breder. Hierdoor kan ik de HDD tussen de zijwand en de PSU plaatsen.



Even nog aan de linkerkant een kleine wijziging. De brede baan voor de SATA kabels wordt versmald in twee kleine banen, omdat de ronde SATA kabels minder ruimte innemen dan de standaard platte sata kabels. Geeft ook een rustiger beeld; de diameter van de ongesleevede SATA kabels is ongeveer even groot als de diameter van de gesleevede 24/4 pins kabels. Nu alleen nog de breedte van de opstaande randen gelijk trekken.



Door de PSU connector (v34) uit de linkerkant te kunnen schuiven zou ik de SATA kabels netjes mee weg kunnen werken tussen de 4pins en 24 pins kabels. De huidige vorm + de SATA extender van de 2e hardeschijf + PSU houdt dit nog tegen.



De 2e achterplaat vervalt; deze had eigenlijk geen functie meer; daarnaast zou 36mm aan achterwand de hardeschijven teveel insluiten (warmte). Een eerste positie voor een mogelijke extractfan is boven de PSU geplaatst (indien nodig voor hardeschijven airflow).

De 2e achterplaat wordt vervangen door een 4e voorplaat. Hiermee is de eerste stap gezet om de PSU connector uit te kunnen schuiven. Nu wordt de PSU void groter; meer ruimte om kabels in te krijgen. De 4e voorplaat is er om de PSU op te hangen, de 3e en 2e voor de PSU connector zelf die ik uitschuifbaar wil maken en voorplaat nummer 1 is om de PSU void af te sluiten.

De tweede hardeschijf wordt ook naar boven verplaatst (v35). Zo komt er meer ruimte voor de PCI-E insteekkaart; dit kan nu een full profile half length kaart worden (wat flexibeler voor de toekomst).

Of toch maar beide hardeschijven groeperen (v36)? Maar nu is er wel erg weinig ruimte tussen de HDD’s over. Toch maar weer terug plaatsen zoals in v28 positie, maar hierbij wordt de behuizing hoger. Misschien toch maar weer terug? Allerlei vragen!

Draaiend naar de rechterkant zie ik door de hogere behuizing wel een nieuwe mogelijkheid ontstaan. Eerst dit maar onderzoeken:



Een mogelijkheid voor de extract fan (v37). Met een beetje aanpassen kan deze hier gewoon in. Beter dan bovenop de PSU, die vervalt dan ook.



Nu nog de positie van de hardeschijven verplaatsen. Deze moeten weer terug komen zoals v36, vlakbij de nieuwe extract fan. Ik heb een idee voor een nieuwe HDD bracket, zodat beide hdd’s naast de extract fan aan de rechterzijde kunnen worden geplaatst, maar dan met zoveel mogelijk ruimte tussen de schijven over. Doordat de behuizing erg hoog is, probeer ik waar mogelijk de hoogte te beperken; daarom wordt bijvoorbeeld de moboplaat dunner (18 mm -> 9 mm).



Door de dunnere moboplaat en herpositie hardeschijven kan de behuizing weer lager worden. De sata extenders van de hardeschijven moeten door de 4e voorplaat steken, dus moet de PSU void connector meer een L-vorm krijgen om niet vast te haken tussen de kabels. De PCI-E riser kan trouwens vast worden gemaakt aan de onderplaat van de PSU void.



De PSU void connector bestaat uit 3 delen; de 2e en 3e voorplaat en een kabeltrekontlaster. De trekontlaster is om alle kabels te fixeren in de flauwe bocht van de linkerwand.



Een aanzetje voor de hdd brackets (is nu nog 1 geheel). De hardeschijven rusten op de bracket zelf. Beter is om deze bracket te splitsen.



Een deel van de bracket komt aan de hardeschijf te zitten zodat er een hendel aan kan worden vastgemaakt. De hendel moet vanuit de buitenzijde te bereiken zijn. Het andere deel wordt gebruikt voor de bevestiging van de SATA extender. De PCI-E bevestigingsplaat kan gelijk dienen als ondersteuning voor de hardeschijven. De bracket wordt verder verfijnd in Alibre.

De volgende keer nog het laatste stukje van het ontwerpproces: de bevestiging van de extract fan en de vouwpatronen van de buitenste platen. Daarna op naar de bouwvoorbereiding! Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:52 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[Djesse8999]

Wat een geweldige renders

KUTGW

[F.West98]

Ziet er erg goed uit!

[ Voor 14% gewijzigd door F.West98 op 27-10-2013 17:13 ]

[LittleKiller]

nice! ik zit zelf nu een bureau te ontwerpen van hout waarin alles is ingebouwd. En ook ik zit te dubben over wat voor materiaal, ik als arme student kan natuurlijk niet verwachten dat ik geld genoeg heb voor een hardhouten bureau van walnotenhout! maar dat multiplex is zeker geen slecht alternatief


Wat voor CAD programma gebruik je? Inventor?

[JShal]

Djesse8999 schreef op zondag 27 oktober 2013 @ 14:35:
Wat een geweldige renders KUTGW

F.West98 schreef op zondag 27 oktober 2013 @ 17:13:
Ziet er erg goed uit!

Dank jullie wel!

LittleKiller schreef op zondag 27 oktober 2013 @ 17:35:
nice! ik zit zelf nu een bureau te ontwerpen van hout waarin alles is ingebouwd. En ook ik zit te dubben over wat voor materiaal, ik als arme student kan natuurlijk niet verwachten dat ik geld genoeg heb voor een hardhouten bureau van walnotenhout! maar dat multiplex is zeker geen slecht alternatief

Wat voor CAD programma gebruik je? Inventor?

Dank je! Berkenmultiplex is een redelijk betaalbaar plaatmateriaal wat er imho al redelijk goed uitziet. Alleen moet je bij de locale bouwmarkt wel goed kijken of er geen 'reparaties' in het hout zitten. Zowiezo is er maar 1 zichtzijde. De andere zijde mag wat meer 'fouten' bevatten.

Als CAD programma gebruik ik Alibre (nu Geomagic). Ik heb ook wel ervaring met Inventor en Solidworks. Elk programma heeft zijn eigenaardigheden, sommige dingen zijn in Alibre wat omslachtiger (geen automatische bout-moerverbindingen op assembly niveau bv), maar door de wat beperktere standaard mogelijkheden is de user interface daardoor weer meer overzichtelijk. Maar goed, in elk pakket kan je hetzelfde resultaat via veel verschillende wegen bereiken...

[JShal]

Extract Fan en Buigpatroon

Doordat ik geen bevestigingmiddelen aan de buitenzijde wil zien zal ik de extract fan en de fangrille niet aan de buitenplaat kunnen bevestigen.

Eerst gekeken naar een onderzoek: “Effecten van Grill Patronen op Fan Prestaties en Geluid”.

Om een lang verhaal kort te maken: een standaard draadgrille werkt over het algemeen het best qua geluid en airflow. Deze gebruik ik dan ook in mijn build; besteld bij Conrad, ingemeten en gemodelleerd in 3D.



Geen bevestigingsmiddelen zichtbaar.



Onder de buitenplaat is een extra fanplate te zien waaraan de fan en grille worden bevestigd. De fanplate houdt ook gelijk de opgevouwen ribbon cable van de PCI-E riser op zijn plaats en zorgt er hopelijk voor dat de buitenzijde niet uit gaat bollen.



De uitstekende moboplaat moet nog wel worden aangepast zodat de (mogelijke) fandraad door kan lopen naar het moederbord.



De fanplate bestaat uit verzonken inbusbouten (M4) met borgmoeren. Deze borgmoeren passen direct tussen de voor- en achterflens van de fan. Alvast wat in het echt:



Geassembleerde fanplate van een 3mm berken multiplex lasergesneden plaat.



Door de grille en fan te bevestigen met verzonken inbusbouten is het oppervlakte nagenoeg vlak. Alleen de ‘poten’ van de grille steken nog iets uit.



De bevestigingspunten van de grille zijn ingeklemd tussen de houten plaat en de fan. Een M4 borgmoer houdt het geheel op zijn plek.



Aan de achterzijde geen uitstekende delen.



Ik denk de fan direct op het moederbord aan te sluiten (traject naar beneden). Hiervoor moet de fan een kwartslag gedraaid worden t.o.v. bovenstaande foto’s. Het trajct links kan ik gebruiken als ik de fan door een hardwarematige fancontroller wil bedienen.
-

Buigpatroon hout

De buitenste 3mm afdekplaten kunnen gebogen worden door een bepaald gatenpatroon. Deze gatenpatroon wil ik laten beginnen aan het begin van de bocht en moet netjes worden verdeeld over het gehele gebogen oppervlak. Hiervoor moet het gatenpatroon plat worden geslagen. Maar hoe lang is het gebogen oppervlakte als deze plat wordt geslagen?

Je zou zeggen dat dit simpel is: dit is gelijk aan een kwart van de omtrek van een cirkel met straal r. Dus 1/4 * 2 * pi * r. Maar zo simpel is het nu ook niet. Het is o.a. afhankelijk van het materiaalsoort, de verhouding van de buigradius t.o.v. de plaatdikte, gebruikte gereedschappen, etc, etc.

Deze afhankelijkheid komt terug in een bepaalde constante: de k-factor; deze geeft de ratio van de positie van de neutrale lijn t.o.v. de totale dikte van de plaat weer. De effectieve buigradius van deze neutrale lijn is bepalend voor de lengte van het platgeslagen stuk. De neutrale lijn is waar geen trek en geen druk in het materiaal is voor het vormen van de bocht.

Aangezien de buigradius (15mm binnenradius) veel groter is dan de plaatdikte (3mm) zal ik een k-factor van 0,5 aanhouden in Alibre; d.w.z. de neutrale lijn ligt precies in het midden van de plaatdikte. Een platgeslagen bochtstuk zal in mijn geval met de versimpelde formule: 1/4 * 2 * pi * (15 mm + 0,5 * 3mm) = 25,918 mm lang zijn.

Gelukkig hoef ik in Alibre alleen de plaatdikte, buighoek en k-factor aan te geven en het programma doet de rest voor het platslaan van de plaat. Hopelijk gelden de buigrichtlijnen voor metalen plaatmateriaal ook redelijk voor het buigen van hout.



Even een testlaserbestand exporteren vanuit Alibre om te laseren. Op de foto staan al wat bevindingen.



Enkele ‘foutjes’ gemaakt:

1. Vergeten lijnsegmenten aan elkaar te joinen; het printerstuurprogramma snijdt dan erg inefficient de lijnen.
2. Ik wilde een andere snijpatroon dan gebruikelijk, maar deze was niet buigbaar. De buitenste vezelorientatie t.o.v. vouw werkt het best als deze parallel aan elkaar liggen. Daarnaast moet er voldoende ruimte zijn om het hout te laten torderen; eigenlijk wordt het hout niet gebogen, maar op veel plekken locaal getordeerd.

Multiplex kan redelijk goed torderen, zelfs 18mm Berken multiplexplaat.

Een nieuw buigpatroon gemaakt en dit goed georienteerd t.o.v. de vezelrichting.



Een wereld van verschil! Het lijkt me trouwens supermooi om dit buigpatroon eens te vergroten en te frezen in 18mm multiplex; dat moet ook wel kunnen werken. In bovenstaande detailfoto zie je het hout ook lokaal torderen. De buitenzijde moet nog verder geschuurd worden, aangezien er nog brandplekken van het metalen rooster te zien zijn en bruine dampvlekken. De laserstraal kaatst op het metalen rooster terug naar het hout, waardoor deze brandplekken onstaan. Er zijn wel twee manieren om deze verkleuringen zoveel mogelijk te voorkomen:

1. schilderstape (tegen neerslaande houtdampen)
2. afstandshouders tussen houten plaat en rooster (tegen roosterbrandplekken; laserstraal is namelijk niet evenwijdig, maar convergeert ongeveer op de hoogte van het snijvlak).

Dom dat ik geen tijd voor bovenstaande maatregelen had gemaakt, ik had een beetje haast. Deze tijd komt nu driedubbel terug in handmatig schuurtijd

Ook nog de HDD hendel in Alibre verder uitgewerkt.



Een kleine tekening om 1:1 af te drukken. Eerst controleren of alles wel goed past; hiervoor leg ik de sata-extender op de tekening.



Deze ronding staat beter dan de rechte hendels in de vorige post. Maakt het wat vriendelijker; de ‘hoeken’ van de behuizing zijn ook afgerond, dus dit lijkt meer in dezelfde stijl.

Eindelijk zo goed als klaar met het ontwerp van DownloadWitch! Eerst nog wat laatste dingen verder uittekenen in Alibre. Hierbij een voorlopig overzicht gemaakt voor het houtwerk.



Het zijn stiekem al 22 unieke houten onderdelen.

Ik wil eerst beginnen met enkele onderdelen die aan de binnenzijde van de case zitten; dan kan ik hiermee gelijk leren werken met de freesmachine, zonder dat ‘fouten’ direct in het oog springen.

Tijd om de NC code te genereren! Hier en daar wat ingelezen hoe dit allemaal in zijn werk gaat en mijn interpretatie:

1. Exporteer parts uit Alibre naar 3d neutraal formaat (STEP).
2. Importeer STEP bestand in CAM programma, herken features t.b.v. intermediate NC code, geef de gebruikte frezen aan, materiaal en relevante feeds en speeds.
3. Converteer intermediate NC code door post processor naar machinespecifieke NC code (in mijn geval USB CNC code; RS274/NGC)
4. Opstarten USB CNC, openen NC code, juiste frees in CNC machine, nullen.
5. Gaan!

De eerste exports van NC code naar USB CNC faalden jammerlijk. Ik dacht dat NC code machineneutraal was en dat dit door elke machine gebruikt kan worden. Blijkbaar zijn er allemaal dialecten op de markt. En hiervoor is de juiste post processor nodig. Deze vertaalt de intermediate NC code naar (in mijn geval) RS274/NGC code die USB CNC gebruikt. Ergens in een oude google groups een aangepaste post processor, van een Haas machine, voor mijn CAM pakket gevonden. De NC code wordt nu wel geslikt door USB CNC. Mooi!

Voor de te frezen onderdelen gebruik ik van het werk een 6mm en een 3mm eindfrees met 3 snijkanten. Eens kijken hoe dit gaat.

Dit is voor de volgende keer!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 10-06-2014 23:55 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[PAPPLE]

man wat een gruwelijke mate van detailleren heb jij.. TE VET voor woorden.
Ik ben erg benieuwd naar heteindresultaat, ook al weten we dankzij de overduidelijke renderfetish wel hoe het eruit gaat zien.

BENIEUWD!

[dramborleg]

YouTube: We Found a Witch!
Monty python

That's some serious Sketchup skills, petje af!!

Keep Up The Good Work!

[JShal]

@ PAPPLE & dramborleg
Dank jullie wel!

Het was alweer een lange tijd stil, iedereen heeft natuurlijk genoten van de kerstvakantie! De laatste tijd bezig geweest met foto's ordenen, schrijven en vakantie vieren . Inmiddels ook een groot deel naar het Engels vertaald om eens op 1 Engelstalige casemodsite te zetten, nu alleen nog kiezen welke site dat nou moet gaat worden....

Tot zo met een nieuwe postupdate!

[JShal]

Post 7: Freessessie 1

Wel spannend om de eerste keer de freesmachine aan te zetten en te zien of de eerste gegenereerde CNC code daadwerkelijk werkt!

DW-302D: HDD VENTILATION PLATE

Een kleine post deze keer, 1 onderdeel gemaakt. Hopelijk zijn de feed en speed waarden goed ingesteld. Hiervoor redelijk veel ingelezen in de 'kunst' van het frezen. Ook een trial van GWizard gebruikt om een eerste schatting van feed- en speedsnelheden te krijgen. Bij mijn eerste onderdeel heb ik nog een veel te lage maximale feedrate van 1000 mm/min ingesteld voor een 6mm frees, z increment 3mm, daar kwam ik pas bij het daadwerkelijk frezen achter. Eerst dus maar met een lage feedrate gewerkt en speed op zo'n 10k rpm ingesteld (lager kan de Kress motor niet). Het lijkt te werken, wel traag, maar het gaat! (Volgens GWizard kan het veel sneller: 18,5k rpm @ 3850 mm/min @ 2 fluit, Dia 6 mm @ 5mm diep). Vervolgens in USBCNC de feedsnelheid naar 300% gebracht. Duurde met toolchange nog steeds een ruime uur.





De basisplaat (stock) is van 12mm Berken Multiplex. Het onderdeel moet 9 mm dik worden, dus eerst de bovenzijde afvlakken met de 6mm frees. Daarna worden de fijnere details gemaakt met de 3mm frees.



Helaas is de toolsetter buiten werking (deze hangt er in de bovenstaande foto maar treurig bij), dus met een andere manier de frees genulled. Hierbij een dun stukje papier tussen de opofferingsplaat en frees gelegd en de Z-as voorzichtig omlaag gebracht totdat het papiertje net vast zat tussen freeskop en basisplaat. Nul genoeg .



Dit ‘papiernullen’ is niet erg nauwkeurig. Een fractie verschil zorgt er al voor dat de banen van de 6mm en 3mm frees van elkaar te onderscheiden zijn. Maar goed, dit is hier niet erg. In bovenstaande foto het onderdeel ook alvast met de hand gladgeschuurd, want het komt niet zo netjes uit de CNC machine. Had nog niet eerder brandblaren op mijn vingertoppen gehad van het schuren. Nu wel

Ook alvast de m3 rampa moeren vastgezet in het hout.

Tot de volgende keer!

Trouwens, ik zet de volgende post ook maar gelijk online, lang genoeg gewacht nietwaar? En om nou maar 1 onderdeel te laten zien....

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 0% gewijzigd door JShal op 23-06-2014 00:23 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[JShal]

Post 8: Freessessie 2

Deze keer de onderdelen voor de ophanging van de hardeschijf geproduceerd.

DW-301D: MOTHERBOARD TRAY

Het 2e onderdeel maken. Ook uit 12mm stock.



Al een tijdje in het freesprogramma.





Het hout versplintert aan de bovenzijde door de 6mm frees. De 3mm frees doet dit veel minder (zie de kleine opstaande houtvezels in de binnenbocht). Maar gelukkig is alleen de stock beschadigd en niet het echte onderdeel.

DW-101D: HDD BRACKET en DW-201D: HDD MOUNTPLATE

Uit stockplaat van 18mm.



De onderdelen komen er (weer) redelijk ruw uit, dus eerst grof bijwerken op de schuurmachine.



HDD mountplate bijwerken.



HDD bracket bijwerken. De rest zal ik thuis met de hand fijn bijschuren.



Thuis aangekomen even de HDD bracket passen op de ventilatieplaat. De passing is net te krap gekozen. Dus dat wordt nog meer schuren.



Ook alvast een donorschijf tijdelijk bevestigd op de mountplate.



En deze samenstelling lijkt ook te passen in zijn geheel





Weer de elektronicacomponenten verwijderd om te gaan schuren.





Details van de mountplate voor het schuren.





Na het schuren met P800. De laagjes hout komen al mooi naar voren.



HDD bracket schuren. Hierbij een klein beetje P800 schuurpapier opgerold om de gaten uit te kunnen schuren.



Voor en na het schuren. Het subtiele hoogteverschil van 0,5mm in de bracket is niet zo netjes geworden. De volgende keer zulke kleine hoogteverschillen maar niet doen.



Het kleurverschil en verzadiging tussen de sata extender en het hout is groot. Ik denk dat ik het hout maar niet na ga bewerken met olie o.i.d., want dan zal het contrast verminderen.

Zo dat was het voor deze keer. Tot de volgende update!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 23-06-2014 00:27 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[PAPPLE]

Ziet er goed uit! Waarmee ga je het hout uiteindelijk nog bewerken?

[JShal]

@ PAPPLE, op dit moment heb / ga ik het hout niet nabewerken. DownloadWitch staat nu even op de plank in mijn houten Ivar kast. Die kast heb ik ook nog nooit behandeld, en door de jaren heen heeft deze door de zon een mooie gouden gloed gekregen. Ik ben er ook een beetje huiverig voor om het hout te behandelen, er zit namelijk al behoorlijk wat tijd in. Het is nu al lastig om de buitenste 3mm panelen recht te houden. En ik heb al redelijk wat voorbeelden gezien waarin houten panelen krom trekken door deze te behandelen met olie. Ik denk niet dat het mooi is om alle 'dikke' onderdelen wel te behandelen en de dunne platen niet. Misschien is (bijen)was nog een optie, lak kan denk ik niet, aangezien de houten buitenpanelen moeten kunnen buigen en daarvoor is een starre buitenlaag denk ik niet zo handig.

Maar goed, als iemand ervaring heeft met het behandelen van 3mm berken multiplex, zonder dat deze krom trekt en nog wel kan buigen waar het wel nodig is, dan hoor ik het graag!

[Lanfear89]

Ziet er erg netjes uit, KUTGW!

[Anoniem: 386072]

Erg vet bedacht, hoe je die hdd's gaat bevestigen!

[floriske.nl]

Goed om te zien dat je begonnen bent en het ziet er veelbelovend uit!

Wat betreft je freeswerk: Ik zou nog eens wat meer spelen met je feeds en speeds. Berken multiplex moet makkelijk zonder splinteren te frezen zijn. Wat voor 6mm frezen gebruik je? 2-snijders, 4 snijders?

Als je toch will olien of lakken zonder kromtrekken dan is het vaak een kwestie van beide zijden behandelen om dit te voorkomen.

Als je wil lakken en de kleur van het hout wil behouden dan is Glitza een goede oplossing:



Links bootlak, rechts Glitza (afbeelding met dank aan audiomanics @ cnczone.nl)

p.s. ben ook wel benieuwd naar je freesmachine

[ Voor 5% gewijzigd door floriske.nl op 08-01-2014 14:04 ]

[PAPPLE]

Niet behandelen is wel een mooie optie, zo blijft het lekker natuurlijk. Alleen weet ik niet hoe het zit met bescherming oid. Vochtopname uit de lucht etc.

Als je wil lakken en de kleur van het hout wil behouden dan is Glitza een goede oplossing:

[afbeelding]

Die Glitza geeft naar mijn mening ook het mooiste effect.

KUTGW!

[toos87]

Even het topic doorgelezen. Maar wat een vakwerk! Gaat het hout niet ontzettend werken op den duur?
Ook in combinatie met de hitte van alles hardware.

KUTGW!

[JShal]

@ iedereen, dank je wel!

Deze eerste delen waren gemaakt met een 2-snijder, eigenlijk bedoeld voor aluminium en plastics.



Later gebruik ik een ander type frees waardoor alle 'problemen' verdwijnen als sneeuw voor de zon

Ik zal wel een keertje een proefstukje met Glitza behandelen, vooral benieuwd of het buigen daarna nog gaat waar het wel moet. Het ziet er iig natuurlijker uit dan bootlak. Het is trouwens niet mijn freesmachine, maar van het Science Centre Delft. Type: BZT ST 43.2.

Het hout werkt inderdaad veel meer dan metaalsoorten. Hout is erg afhankelijk van luchtvochtigheid en temperatuur. Ik merk dat DownloadWitch af en toe wat moeilijk in elkaar gaat, terwijl andere keren dit erg makkelijk gaat. De volgende keer de toleranties maar nog wat verder ophogen.

Warmteontwikkeling valt met een G540 erg mee, voor zover ik het getest heb zonder de afwerkplaten van 3mm. Als hij helemaal af is zal ik wel een keer een benchmark draaien.

[floriske.nl]

Een gewone spiraalfrees trekt de spanen als het ware omhoog uit het werkstuk en hierdoor ontstaan de splinters. Dit noemen ze ook wel een "upcut bit"

Met een gewone tweesnijder kan je vaak toch prima in multiplex frezen, maar dan moet je wel je toerental flink opschroeven. Dat kost wat trial en error omdat bij een te hoog toerental het hout gaat "verbranden" en de frees snel bot word omdat deze gaat wrijven.

Je zou kunnen kiezen voor een rechte houtfrees/vingerfrees (hetzelfde type als gemiddeld in een bovenfrees gebruikt wordt), maar deze heeft nog wel eens de neiging om hoekjes "los te slaan".

Er zijn nog een paar mogelijkheden meer:

Downcut bit: Hierbij worden de spanen naar beneden geduwd, maar daarbij loop je weer het risico dat de onderzijde gaat splinteren

Compression bit: Hierbij is het gedeelte bij de punt upcut en de rest downcut waardoor beide zijden niet zullen splinteren.

[ Voor 3% gewijzigd door floriske.nl op 10-01-2014 09:40 ]

[Pixeltje]

Dit is geweldig, wat een tof project zeg!

[ReW]

Ziet er vet uit!

[JShal]

Post 9: Freessessie 3

Mijn vorige post was weer een tijdje geleden, tijd voor een nieuwe post, waarin de voor- en achterplaat, psu bracket en cableconnectors worden gefreesd.




Van links naar rechts: voorplaat, PSU bracket met cableconnectors rondom en de achterplaat.

DW-005D: PSU BRACKET

Als eerste de PSU bracket gefreesd. Helaas nu wel beschadigingen op het onderdeel. Ik dacht dit in het volgende onderdeel op te lossen door schilderstape (not). Maar zoals Floriske al schreef voor mogelijkheden om beschadigingen te verminderen, komen pas in een latere post de onderdelen die gemaakt zijn met een downcut bit, maar daarvoor nog even geduld!





In het linkergat komen de twee hdd brackets. In het rechtergat de PSU.

DW-006-7D: CABLECONNECTORS

Wat schilderstape op het stock materiaal gedaan.





De schilderstape heeft iets geholpen, maar op sommige punten is het niet helemaal goed gegaan. Nog steeds lange houtvezels aan de randen.



De bovenste laag van een onderdeel is deels beschadigd, maar deze zit gelukkig aan de binnenzijde en is niet zichtbaar.





De cable connectors verder geschuurd en alvast de houten deuvels in de onderdelen gedrukt. De RAMPA moer gaf wat problemen, het hout delamineerde ter plaatse. Dit dus eerst met houtlijm gelijmd en in houtklemmen laten harden.

DW-002D: BACK PLATE

Nogmaals een stock met schilderstape beplakt. Nu ook gespeeld met feed en speedrates. Het probleem van schilderstape is dat dit op een gegeven moment om de frees gaat draaien. Geen goede oplossing dus, ik heb een downcut bit nodig.





En hier zijn de beschadigingen een stuk groter, vooral in smalle stroken haaks op de vezelrichting zijn beschadigingen makkelijk gemaakt door de frees.



Alvast wat verder bijgeschuurd.



In eerste instantie wilde ik gaan voor een single slot behuizing. Maar in de nacht voor het frezen bedacht dat een dubbel slot PCI-E wat meer flexibiliteit geeft. Ik had in de datasheet gekeken naar de minimale IO openingen van een PCI-kaart, alleen geen rekening gehouden dat deze maten puur voor het contactoppervlakte gelden. Ik krijg er dus geen HDMI en VGA kabel in, want die zijn uiteraard groter dan de contactopeningen! Dus dit onderdeel moet een klein herontwerp krijgen. Door dit onderdeel opnieuw te frezen met een downcut bit zal dit beter worden (openingen en afwerking).

DW-001D: FRONT PLATE

Ook de voorkant van de behuizing gefreesd, gelukkig vallen hier de beschadigingen mee.





Binnenzijde en buitenzijde van de voorplaat.

Voor het probleem van de beschadigde bovenzijde ga ik dus een negatieve spiraalfrees bestellen. Het nadeel is dat de onderzijde eerder beschadigd kan raken, maar doordat de stockplaten ingeklemt worden is deze kans niet zo groot (hoop ik). Gelijk een 6mm negatieve spiraalfrees (met 2 fluiten) besteld!

Tot de volgende keer!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:02 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[Lanfear89]

In verband met je lange houtvezels probleem, is snijden met een laser of water een mogelijkheid, of levert dit niet het gewenste resultaat/te duur?

[ Voor 2% gewijzigd door Lanfear89 op 11-02-2014 11:39 . Reden: lazer => laser (zo slecht...) ]

[JShal]

Watersnijden van hout is niet aan te raden, ik heb bij een site van een watersnijder wel eens een houten onderdeel gezien, was niet om aan te zien, helemaal krom.
Laseren kan wel, maar dat kan alleen als je puur 2d dingen uit wilt snijden (en niet te dik, 6mm MDF is wel ongeveer het maximum, 4 mm bij multiplex).
Mijn onderdelen hebben meerdere 'verdiepingen', dan moet je per laag het hout snijden en deze op elkaar lijmen, maar dat is wel erg veel gedoe . Kleine foutmarge in de dikte van je materiaal keer een aantal lagen wordt wel een stuk onnauwkeurig. Maar goed, dan had ik het geheel wel anders moeten ontwerpen .
In mijn volgende post zie je onderdelen gefreesd met een negatieve spiraalfrees, en dan heb ik deze problemen niet meer, maar nog even geduld .

[JShal]

Post 10: Freessessie 4

Nieuwe 6mm frees, nieuwe kansen! De negatieve spiraalfrees gelijk gebruikt voor de linker zijplaat.

DW-003D: LEFT PLATE

Onderdeel: linkerzijkant met de kabelgeleiding. Geen rafelende randen meer!





Natuurlijk gaat niet alles perfect. Ik dacht een handige oplossing voor het nullen te hebben gevonden bij de toolchange naar de 3mm frees; laat de 3mm los in de spantang zitten, zet de frees op nul en draai de frees vast, omhoog brengen en nog wat vaster aandraaien. Nou dat werkt mooi niet, geen rekening gehouden dat de spantang bij het vastdraaien de frees een klein beetje omhoog beweegt. Zie hier het resultaat:







Dat wordt dus loshalen. Eerst met de figuurzaag en daarna veel schuren.



En met een stanleymes thuis nog meer wegsnijden en schuren.





Maar het resultaat mag er zijn.









Ik ben blij met de strakke randen. Alles wat ik nu heb geproduceerd alvast snel in elkaar geschoven. Hieronder zie je hoe de kabels over de linkerzijkant gaan lopen en in de cableconnector richting de sata extenders gaan. De overige kabels moet ik eerst demonteren voordat ze goed kunnen lopen.









De volgende post komt de andere zijde!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:04 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[JShal]

Post 11: Freessessie 5

Wat eerder gestopt met werken en om 16:30 het freesprogramma gestart voor de rechter zijplaat.

DW-004D: RIGHT PLATE

Deze keer de paden handmatig in het CAM pakket gemaakt om nog iets eerder klaar te zijn. Eerst frezen met de 6mm negatieve spiraalfrees.











Mooie kleine houten freesspanen



Eerste 6mm deel klaar. Tijd voor de toolchange naar 3mm.

Bij het wisselen van de frees naar 3mm per ongeluk op de ESC knop gedrukt in USBCNC. Hmm, heb hierdoor het programma niet gepauzeerd maar gestopt en weer terug gezet naar regel 0. Kan zo snel niet vinden om USBCNC te laten beginnen bij een bepaalde NC regel. Daarom maar de NC code openen in kladblok en de eerste freesregels verwijderen van de 6mm freesbanen en opslaan als een apart NC programma. Een klein geluk bij een ongeluk; bij het maken van de paden geen rekening gehouden dat de ‘stock’ verder uitsteekt dan voorzien, de 3mm frees zal op een gegeven moment hard het materiaal in gaan (plungen), niet goed!



Net voordat dit zou gebeuren het programma gepauzeerd, frees handmatig verplaatst en met hamer en beitel een stuk multiplex uitbeitelen. Pff, dat ging net goed, gevaar afgewend.

Doordat ik was afgeleid drukte ik per ongeluk op de drives enable knop, in plaats van de start-stop knop. Dom! Ik had verwacht dat de spoelen van de stappenmotoren even geen spanning zouden hebben en dat ik maar enkele stappen zou zijn verloren. Met de spindel overbrenging zou zo'n afwijking minimaal zijn. Goed, de drives weer ge-enabled, positie volgens USBCNC OK en gaan!





Hmm, lijkt goed te gaan, de vinger uitsparingen gaan goed zo op het eerste gezicht. Even later, waarom raakt de finish bewerking niet de wand? Aargh! En aan de andere zijde juist ruim 3mm in het materiaal? De x-as 3mm verschoven! Om 17:30 maar de handdoek in de ring gegooid, deze kant is niet meer te redden.



Even niet opletten en een ruime uur foetsie! Goed, de volgende keer zal ik deze opnieuw doen, evenals de nieuwe achterzijde en de PSU bracket.



Nog even gecheckt of gaten boren in de zijkant makkelijk gaat, is het gefaalde onderdeel toch nog ergens goed voor.

Als ik toch nog een freessessie doe, dan maar gelijk een boormal maken voor de 8 gaten in de zijkant van de voor- en achterzijde. Tot de volgende keer!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:07 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[Casejunky]

echt super gaaf dit ! heerlijk om te zien

[floriske.nl]

Kijk, met de nieuwe frees gaat het een stuk beter, mooi! Ziet er weer goed uit.

Balen van het tweede paneel, maar dit zijn wel "foutjes" waar je veel van leert.

USBCNC onthoud overigens altijd de laatste werkstuk nulpunten ten opzichte van het machine nulpunt. Als zoiets gebeurd kan je dus het beste de machine opnieuw homen, dan kloppen (mits je home switches nauwkeurig genoeg zijn) je werkstuk nulpunten daarna ook weer.

Voor het nullen van de z-hoogte is een toolsetter eigenlijk onmisbaar. Dat kan al een simpel blokje metaal met een nauwkeuige dikte zijn. Bij mijn machine is dit bijvoorbeeld een simpel rond blokje aluminium van exact 10mm dik met een kabeltje er aan. De controller registreerd simpelweg de aanraking van de frees met het blokje (er wordt als het ware gemeten tussen aarde, waar je spindel- en dus je freesje als het goed is ook aan hangt, en het blokje), telt daar 10mm bij en bepaalt zo dus z=0.

Voor de gaten in de kopse kanten zou je eventueel een deuvelmaster aan kunnen schaffen:

[ Voor 64% gewijzigd door floriske.nl op 13-03-2014 12:35 ]

[JShal]

Casejunky schreef op donderdag 13 maart 2014 @ 09:57:
echt super gaaf dit ! heerlijk om te zien

Dank je wel Casejunky!

floriske.nl schreef op donderdag 13 maart 2014 @ 11:30:
[...] USBCNC onthoud overigens altijd de laatste werkstuk nulpunten ten opzichte van het machine nulpunt. Als zoiets gebeurd kan je dus het beste de machine opnieuw homen, dan kloppen (mits je home switches nauwkeurig genoeg zijn) je werkstuk nulpunten daarna ook weer.

Op deze machine zitten simpele limit switches, maar die vertrouw ik niet erg voor het nullen. Ik zou eens moeten testen hoeveel afwijking ze hebben bij het 'afgaan'. Misschien valt het nog binnen een redelijke tolerantie. Alleen moet ik dan denk ik wel de machine-coordinaten opschrijven van het werkstuk nulpunt? Of is dat handiger te doen?

Voor het nullen van de z-hoogte is een toolsetter eigenlijk onmisbaar. [...]

De toolsetter is bij het Science Centre buiten werking, tenminste hij is wel aangesloten, maar USBCNC staat niet ingesteld om de z-home te onderbreken als de toolsetter afgaat. Dat zou ik een keertje moeten uitvogelen ...., zou fijn zijn als hij nuttig is!

Voor de gaten in de kopse kanten zou je eventueel een deuvelmaster aan kunnen schaffen.

Dat ziet er wel handig uit!

[JShal]

Post 12: Freessessie 6

Zo, de laatste freesonderdelen! Om tijd in te halen voor de verloren rechterzijde alle resterende onderdelen in 1 NC programma gezet voor productie. De PSU bracket (opnieuw) en rechterzijde (opnieuw), achterplaat (v2) en boormallen. Ook al het houtlaserwerk gedaan.





Nieuwe versie van de achterzijde: ook geen beschadigingen meer! In de boormal zitten ook gaten voor mogelijke deuvels. Indien de voor- en achterplaat niet mooi op hun plaats willen blijven kan ik deze deuvelgaten gebruiken.





De rechterzijde heeft veel pockets die eindigen in een roodkleurige houtlaag, maar geeft wel een leuk effect. De knoest maakt het nog wat natuurlijker .



De PSU bracket is een klein beetje beschadigd, maar veel minder dan de vorige keer. Het gat voor de PSU is gelijk wat groter gemaakt, want die was bij de vorige PSU bracket iets te krap.



De onderdelen losgehaald met een tang en weer schuren, schuren, schuren ....



Grotere PCI-e gaten in de achterplaat, gaten verder uitgelijnd. Ook de gaten aan de zijkant geboord met behulp van de boormal.









RAMPA moeren op een geïmproviseerde manier ingedraaid. De volgende keer is het tijd om alles te gaan assembleren.

Merk trouwens dat bij het bijsnijden van de foto's (2:3) naar (16:9) er telkens best wel wat wegvalt, dus voor de volgende keer neem ik de foto's wat verder weg .

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:10 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[floriske.nl]

JShal schreef op maandag 17 maart 2014 @ 21:50:
Op deze machine zitten simpele limit switches, maar die vertrouw ik niet erg voor het nullen. Ik zou eens moeten testen hoeveel afwijking ze hebben bij het 'afgaan'. Misschien valt het nog binnen een redelijke tolerantie. Alleen moet ik dan denk ik wel de machine-coordinaten opschrijven van het werkstuk nulpunt? Of is dat handiger te doen?

Dat is niet nodig, USBCNC onthoud altijd het laatst ingestelde werkstuk nulpunt.

De toolsetter is bij het Science Centre buiten werking, tenminste hij is wel aangesloten, maar USBCNC staat niet ingesteld om de z-home te onderbreken als de toolsetter afgaat. Dat zou ik een keertje moeten uitvogelen ...., zou fijn zijn als hij nuttig is!

De toolsetter onderbreekt ook niet het homen van de Z-as. Voor het nullen van de Z-as zit er een speciale button in het user menu.

Om de toolsetter goed te laten werken moet wel eerst de hoogte van de toolsetter ingesteld worden in een macro bestand. Dit staat uitgelegd in de user manual van de EdingCNC software.

Ik neem tenminste aan dat we het hier over "USBCNC" tegenwoordig "EdingCNC" hebben en niet over "CNCUSB" van Planet CNC? Dat zijn 2 totaal verschillende controllers namelijk.

[ Voor 3% gewijzigd door floriske.nl op 18-03-2014 10:09 ]

[redbullet]

ik kan niet wachten totdat het af is! ziet er goed uit!!

[noiz13]

de laatste foto's doet me denken aan die modelbouw pakketen
misschien een idee:P ik koop er wel een

[P. Herz]

ik zou echt gek worden om dit te maken maar echt VET!
idd, maak bouwpakket hiervan en ik koop er 1 wel met ikea-achtige instructies natuurlijk

[Cobus_NL]

Echt super toff project! Ga zo door!

mocht hier idd een bouwpakket van komen zou ik hem wel willen

[MrMilco]

Ziet er erg mooi uit, mn ma vond m zelfs nog mooi, dat wou ze wel in de kamer hebben staan

[JShal]

floriske.nl schreef op dinsdag 18 maart 2014 @ 10:07:
[...] Dat is niet nodig, USBCNC onthoud altijd het laatst ingestelde werkstuk nulpunt. [...]

De toolsetter onderbreekt ook niet het homen van de Z-as. Voor het nullen van de Z-as zit er een speciale button in het user menu. Om de toolsetter goed te laten werken moet wel eerst de hoogte van de toolsetter ingesteld worden in een macro bestand. Dit staat uitgelegd in de user manual van de EdingCNC software.

Ik neem tenminste aan dat we het hier over "USBCNC" tegenwoordig "EdingCNC" hebben en niet over "CNCUSB" van Planet CNC? Dat zijn 2 totaal verschillende controllers namelijk.

Yep, EdingCNC. Maar eens in de documentatie duiken dan . Altijd handig om te weten voor de volgende keer.

redbullet schreef op dinsdag 18 maart 2014 @ 10:58:
ik kan niet wachten totdat het af is! ziet er goed uit!!

Dank je wel!

noiz13 schreef op dinsdag 18 maart 2014 @ 16:15:
de laatste foto's doet me denken aan die modelbouw pakketen
misschien een idee:P ik koop er wel een

Die had ik vroeger ook wel eens gemaakt, van een T-Ford, en enkele vliegtuigjes uit WO1. Die werden wel vastgezet met houtlijm en dat probeer ik bij deze CiP zoveel mogelijk te voorkomen.

P. Herz schreef op dinsdag 18 maart 2014 @ 16:30:
ik zou echt gek worden om dit te maken maar echt VET!
idd, maak bouwpakket hiervan en ik koop er 1 wel met ikea-achtige instructies natuurlijk

Speciaal voor jou zal ik wel een begin maken met plaatjes geinspireerd op Ikea.

Cobus_NL schreef op woensdag 19 maart 2014 @ 08:52:
Echt super toff project! Ga zo door!

mocht hier idd een bouwpakket van komen zou ik hem wel willen

Dank je wel! Ik hoor dit wel van meer mensen in de omgeving. Productietijd is alleen nu nog veel te lang ... Plus tot hoe ver moet je de onderdelen aanleveren? Alleen gefreesd en dat mensen zelf moeten schuren en de componenten bijeen moeten sprokkelen? De IO plate en window zal voor elk moederbord anders moeten zijn... Wat valt er wel en niet in het pakket is de grote vraag.

MrMilco schreef op woensdag 19 maart 2014 @ 09:30:
Ziet er erg mooi uit, mn ma vond m zelfs nog mooi, dat wou ze wel in de kamer hebben staan

Mijn moeder ook

Ik probeer ook al tijden bij bit-tech een account te krijgen om de Engelstalige bevolking ook kennis te laten maken met DW. Al meerdere registration problems aangekaart (geen permissie om te replyen en nieuwe posts te maken), maar krijg telkens geen reactie. En na elke twee weken kan ik alweer mijn login en pw opnieuw registreren. Erg frustrerend. Zijn er mensen die hier ook zoveel moeite hebben met registreren? Anders maar eens kijken naar een andere grote Engelstalig Casemod forum.

Update 17:34: Net mailtje binnen van bit-tech, account declined door of verdacht IP adres of emailadres / username. Ik host mijn plaatjes bij Webreus en had door ook een email alias aangemaakt voor bit-tech, waarschijnlijk is de alias de boosdoener. Website van mijn werkgever en een collega hebben ook bij Webreus een account en hebben ook vaak last dat ze op een blacklist komen (vermeend verdacht IP bereik), super irritant. Ik ga het nog 1 keer proberen, maar dan met mijn directe gmail adres. Nu nog een referral sprokkelen om bit-tech hopelijk te overtuigen....

Maar nu is het weer tijd om een officiele update te plaatsen!

[ Voor 8% gewijzigd door JShal op 06-04-2014 17:37 . Reden: update bit-tech ]

[JShal]

Post 13: Samenstellen HDD

Ik heb al eens eerder de HDD samenstelling getest, maar deze wordt nu voor het 'echie' in elkaar gezet . Daarna snel door naar het plaatsen van de PSU met de zijwanden (wordt post 14). Op naar het verhaal:

Nu alles geschuurd is; tijd voor de assemblage. Eerst een hardeschijf vastgemaakt in de hdd mountplate. Speciaal voor P. Herz een Ikea achtig plaatje









Nu is het tijd voor de assemblage van de HDD bracket met de sata-extender.





Niet alleen voor P. Herz, maar ook voor mijzelf is het handig om exploded views te gebruiken met een stuknummerlijst om snel het een en ander in elkaar te zetten.



Was wat lastig om de twee borgmoeren aan te draaien, maar met een tangetje lukte dit wel.



De HDD bracket wordt in de PSU bracket geplaatst.











De HDD- en PSU bracket samenstelling worden in de HDD plate geplaatst.







Alles past! Snel door naar de volgende post!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:12 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[JShal]

Post 14: Samenstellen PSU met zijwanden

De HDD samenstelling van de vorige post wordt samengevoegd met de rechter- en linkerzijde. Daarna worden de PSU en achterplaat ingebouwd.





De gaten in de rechterzijde worden uitgelijnd met de vingers van de PSU bracket en HDD ventilation plate.





Rechterzijde geplaatst. Nu is het tijd om de linkerzijde te plaatsen.







De linkerzijde zit goed. Voor de oplettende lezer kijker, ik heb de twee kabelgeleidingsplaatjes inmiddels afgeschuurd zodat deze niet meer uitsteken.



Boven is ruimte voor de PSU en kabels, in het midden is ruimte voor een PCI-e kaart en onderin is er ruimte voor het moederbord.



De behuizing omgedraaid om de PSU te plaatsen.







RAMPA moeren in de achterplaat vastgezet, hiermee kan een enkel of dubbel slots PCI-E kaart worden vastgezet, terwijl het ook mogelijk is om deze gaten af te sluiten indien er geen of een enkel slot kaart wordt geplaatst. Als deze gaten open zouden blijven, dan zouden de PSU- en extract fan minder lucht over de CPU koeler forceren.





De achterzijde valt mooi op zijn plaats.



De PSU en de kabels lijnen mooi uit.



Voldoende ruimte voor de standaard 24 en 4 pins kabel.



De aan/uit knop in bovenstaande foto gaat naar de voorzijde. In het zijpaneel komt een andere resetknop.







De zijpanelen worden vastgezet door 2 paar van 4 M5x16 DIN912 bouten. Tot de volgende keer!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:14 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[F.West98]

Dit is zo mooi!

Overigens een tip, ik vind het persoonlijk duidelijker als de teksten boven de foto's staan, ipv eronder. Misschien voor de volgende keer, als anderen het ermee eens zijn?

[stroopwaffle]

Echt prachtig gedaan, ik volg deze thread met enige jaloezie

[Jochemd13]

Erg mooi

[P. Herz]

JShal schreef op zondag 06 april 2014 @ 16:59:
[afbeelding]

Post 13: Samenstellen HDD

Ik heb al eens eerder de HDD samenstelling getest, maar deze wordt nu voor het 'echie' in elkaar gezet . Daarna snel door naar het plaatsen van de PSU met de zijwanden (wordt post 14). Op naar het verhaal:

Nu alles geschuurd is; tijd voor de assemblage. Eerst een hardeschijf vastgemaakt in de hdd mountplate. Speciaal voor P. Herz een Ikea achtig plaatje

alsof je bij de IKEA de tekeningen maakt

erg vet.
ik vraag me trouwens wel af wat ongeveer de afmetingen van de kast wordt... lijkt niet heel groot op de plaatjes namenlijk

[Gmount]

Je hebt het er over dat je gaatjes dichtmaakt vanwege de airflow, maar eerder gaf je al aan dat alles de ene keer veel strakker in elkaar zit dan de andere keer. Ben je dan niet bang dat er tussen al die spleten soms ook nog veel lucht kan komen?

Ik vind het wel ontzettend mooi om te zien hoe je alles uitgedacht hebt, netjes getekend, IKEA-like bouwtekeningen voor jezelf etc. Ben je van plan om hierna alle bestanden online te zetten zodat andere mensen dit ook kunnen maken?

anders neem je een beetje stikstof mee uit het treintje, dat koelt pas goed

[JShal]

F.West98 schreef op zondag 06 april 2014 @ 18:11:
Dit is zo mooi! Overigens een tip, ik vind het persoonlijk duidelijker als de teksten boven de foto's staan, ipv eronder. Misschien voor de volgende keer, als anderen het ermee eens zijn?

Dank je wel! Zelf kijk ik eerst naar plaatjes en als het niet duidelijk is, dan lees ik de uitleg pas. Maar jouw voorstel is natuurlijk ook een goede volgorde. Ik zal er eens op letten wat nou handiger is....

stroopwaffle schreef op zondag 06 april 2014 @ 19:39:
Echt prachtig gedaan, ik volg deze thread met enige jaloezie

Jochemd13 schreef op zondag 06 april 2014 @ 20:10:
Erg mooi

Dank jullie wel!

P. Herz schreef op zondag 06 april 2014 @ 20:14:
[...] alsof je bij de IKEA de tekeningen maakt erg vet.
ik vraag me trouwens wel af wat ongeveer de afmetingen van de kast wordt... lijkt niet heel groot op de plaatjes namenlijk

De kast is inderdaad niet groot, ik wilde het namelijk zo subtiel mogelijk houden. De ATX voeding maakt de case in mijn ogen eigenlijk nog wat te groot (volgende keer maar eens gaan werken met een TFX voeding o.i.d.).


Als je op bovenstaan plaatje klikt voor een groter exemplaar dan zie je dat de case (257) x (240) x (222 + 24) mm is (hoogte x breedte x diepte).

Gmount schreef op zondag 06 april 2014 @ 22:51:
Je hebt het er over dat je gaatjes dichtmaakt vanwege de airflow, maar eerder gaf je al aan dat alles de ene keer veel strakker in elkaar zit dan de andere keer. Ben je dan niet bang dat er tussen al die spleten soms ook nog veel lucht kan komen?

Ik vind het wel ontzettend mooi om te zien hoe je alles uitgedacht hebt, netjes getekend, IKEA-like bouwtekeningen voor jezelf etc. Ben je van plan om hierna alle bestanden online te zetten zodat andere mensen dit ook kunnen maken?

anders neem je een beetje stikstof mee uit het treintje, dat koelt pas goed

Die spleten zijn in een fractie van een millimeter uit te drukken (voornamelijk de hendels van de HDD mountplate), het verschil tussen goed klemmen en net makkelijk kunnen bewegen. Ik verwacht niet veel 'lekkage' van lucht.

Ben er nog niet helemaal uit wat ik met de bestanden doe: step bestanden of nc bestanden online, wellicht vrijwillige donatie, of als bouwpakket? Tja, ik weet het eerlijk gezegd nog niet.

Voor de koeling heb ik geen stikstof nodig hoor De CPU koeler wordt nu al nauwelijks warm bij gebruik, zelfs de fan van de CPU koeler kan uit , maar het is dan ook een Celeron G540.

[_ferry_]

Ziet er allemaal mooi uit zeg! Vind de look van multiplex sowieso leuk, en als het dan nog eens allemaal zo mooi in elkaar past is het helemaal top

[JShal]

Post 15: Beetje sleeven

Een kleine post tussendoor: het sleeven van de power en reset switch.

Alvast de front panel cables door een gat getrokken.



De power switch is verplaatst van de zijkant naar de voorkant. Dankzij Deodutie een switch gevonden zonder aan/uit logo erop die net, maar helaas toch niet lang genoeg is (15mm schroefdraad in plaats van 16mm).



Dan maar met de hand het gat in de zijkant aanpassen. In het verleden niet zo goede ervaringen met de standaard frees die bij de Dremel zat. Maar de frees van de freesmachine werkt veel beter op de Dremel!

Voorzichtig gat verdiepen...





Reset knop past!



Tijd om te gaan solderen en sleeven.





Krimpkousjes erover ...



Glaszijde isolatiekous voor de sleeving.



Female headerpootjes gebruikt voor de 'stekker'. Ik wilde de connectie subtiel houden, dit is wel het kleinst denk ik.



Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:16 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[HollowGamer]

Very cool!
Kan niet wachten tot eind resultaat.

Ben benieuwd naar de koeling, maar heb de topic nog niet gelezen..

[JShal]

_ferry_ schreef op woensdag 09 april 2014 @ 20:56:
Ziet er allemaal mooi uit zeg! Vind de look van multiplex sowieso leuk, en als het dan nog eens allemaal zo mooi in elkaar past is het helemaal top

Dank je wel _ferry_!

HollowGamer schreef op zondag 13 april 2014 @ 23:18:
Very cool! Kan niet wachten tot eind resultaat. Ben benieuwd naar de koeling, maar heb de topic nog niet gelezen..

Dank je wel beta990!

Komt zo weer een post online.

[JShal]

Post 16: PCI-e extender

De keer ga ik de PCI-extender plaatsen en test ik de afdekplaten van de PCI-E poorten. De grote en een kleine afdekplaat zijn gemaakt met de lasersnijder. Deze afdekplaten zijn voor het afdekken van de gaten in de behuizing indien er resp. geen PCI-E kaart of een enkelslots kaart in de behuizing geplaatst is.



Onder de afdekplaat komen de twee klemplaten (2x 3mm) in de wand om de PCI-E kaart op zijn plaats te houden. Zes millimeter in 1 keer is te dik voor de lasersnijder.



Wand met de kleine afdekplaat.



Wand met de grote afdekplaat.



Tijd om de PCI-E extender cable vast te maken aan de HDD ventilation plate.



Even een donorvideokaart geplaatst (Ati HD4850)



Met de nieuwe achterwand passen de VGA en DVI connectors wel! De PCI-E extender kabel is ook goed uitgelijnd.



Kijkend naar de onderzijde van de behuizing. De PSU zuigt de warme lucht van de PCI-E insteekkaart en moederbord aan en blaast deze naar buiten.



Moederbord tijdelijk geplaatst (niet vastgezet).



De PCI-E extender steekt door de sleuf weer naar binnen naar het moederbord toe.



De overtollige kabellengte wordt dubbelgevouwen....



... en op zijn plaats gehouden door de fan plate.





Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:19 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[Ron]

altijd weer een pracht om naar te kijken, blijf je die videokaart gebruiken?
misschien is het handig om shielded risers te gebruiken?

[Djesse8999]

Is al die warme lucht niet slecht voor je PSU?

[MrMilco]

Wow, Geweldige build. Hou wel van die houtlook

[Thamell]

Als deze mod wordt gestresstest (?!) dan ruikt je werkplaats naar een houtzagerij vermoed ik...

Maar props hiervoor, hout en PC gaat niet vaak goed samen, maar nu: damn!

[-Venom-]

Verdomde vet! echt netjes gemaakt.

[JShal]

ronald245 schreef op dinsdag 22 april 2014 @ 23:31:
altijd weer een pracht om naar te kijken, blijf je die videokaart gebruiken?
misschien is het handig om shielded risers te gebruiken?

Dank je wel! Nee, de videokaart was om te testen of het in de toekomst mogelijk is om een kaart te plaatsen (en vooral ook de connectoren).
Ik had ergens een test gelezen van een gebruiker die verschillende extenders had getest. Met 1 unshielded extender werkt een videokaart wel, maar als je meerdere kaarten in 1 systeem wilt stoppen, dan gaat het niet goed door interferentie.
Wat ik wel van die test heb opgeslagen is een link naar een shielded variant die nog betaalbaar is (EUR 33 ipv EUR 90 voor eentje van 3M).

Djesse8999 schreef op dinsdag 22 april 2014 @ 23:37:
Is al die warme lucht niet slecht voor je PSU?

Antex schrijft dat de condensatoren in een PSU qua levensduur halveren als de temperatuur met 5,5 graden Celsius toeneemt [bron]. De PSU in mijn build wordt bijna niet belast en er zit ook geen extra PCI kaart in die warm kan worden. Dus het zal allemaal wel meevallen.

MrMilco schreef op woensdag 23 april 2014 @ 13:34:
Wow, Geweldige build. Hou wel van die houtlook

Dank je wel!

Thamell schreef op woensdag 23 april 2014 @ 17:30:
Als deze mod wordt gestresstest (?!) dan ruikt je werkplaats naar een houtzagerij vermoed ik... Maar props hiervoor, hout en PC gaat niet vaak goed samen, maar nu: damn!

Dank je wel! Vooral in het begin rook de kamer naar vers hout, maar de geur wordt nu wel wat minder, tenzij ik mijn neus er tegenaan druk.

-Venom- schreef op woensdag 23 april 2014 @ 19:00:
Verdomde vet! echt netjes gemaakt.

Dank je wel!

[JShal]

Post 17: 24+4 ATX

Tijd om de kabels aan de linkerzijde onder handen te nemen. Eerst moeten de presleevede kabels door de cableconnector en geleiders gehaald worden.



Na een avond prutsen met omgebogen nietjes niet erg ver gekomen (maar eentje los gekregen).



Dus eerst maar goede tools besteld! Daarnaast waren de crimp contacts onvoldoende aangeknepen, waardoor alle gaten in het hout net te klein waren. Dus ook gelijk een crimptang meebesteld.





Met zo'n tool gaat het een stuk beter om de kabels uit de connector te halen. Eerst wat moeilijk, door ervaring gaat het steeds makkelijker, eigenlijk was ik eerst veel te voorzichtig.



De crimp contacts passen na bewerking met de krimptang wel door de gaten heen.









Langzaam vorderend...



En alle kabels quadrupel checken of ze wel goed zitten (wil geen rook uit mijn moederbord)...



Weerhaakjes weer terug buigen en weer terug op de connector.



Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 1% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:20 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[JShal]

Post 18: Cableconnector

Mijn vorige post liet niet zoveel zien en was meer voorbereidend werk, bij deze worden de kabels aan de zijkant netjes gemaakt en de cableconnector in de behuizing geschoven.

Eerst de kabels door de ene zijde.



En daarna de andere zijde schuiven op de deuvels. Hierbij opletten dat de kabels niet klem komen te zitten.



De cableconnector is volledig geassembleerd en gefixeerd door een enkele verzonken bout. De andere bouten zijn om het houten plaatje aan te trekken zodat de kabels niet meer kunnen schuiven.



Nu de cableconnector in de behuizing schuiven.



Verder schuiven....



Even de behuizing draaien om er beter bij te kunnen ...



En verder schuiven ...

Het is tijd om de 24+4 ATX kabel in de bocht te plaatsen. Bij de cableconnector moet de ATX stekker hiervoor gedraaid worden in tegengestelde richting. Ik moest wel opletten met de SATA kabels; eerst kreeg ik de stekker er niet verder in; bleek dat de ronde sata kabels uit hun baan waren geschoven en tussen het hout geklemd zaten.



PSU void is nu nog een beetje leeg, wordt snel gevuld .



Drie verschillende sleevings op een rij: glaszijde isolatiekous (zilverkleurig, zeer soepel en dicht, maar pluist snel) voor de fans en switches, NZXT sleeving, gemaakt van PET (?) (open structuur, stijf) voor de moederbord pinnen en BitFenix sleeving, gemaakt van katoen (?) (grove en dichte structuur, lichte neiging tot pluizen) voor de 24+4 pin kabels.



Iedere kabel voorzichtig trekken en duwen, totdat elke kabel een goede bocht maakt in het zijpaneel. Door de drie resterende verzonken bouten aan te draaien worden de kabels gefixeerd.



De kabels lopen nu redelijk goed in de 'kabelgoot'. Het is nog niet helemaal strak, maar dat ligt deels aan de sleeving. Ik heb nog wel MDPC-X sleeving waardoor de draden rechter zouden lopen, maar het nadeel is dat deze dikker zijn. Ik kan niet alle gaten groter maken (gatafstanden zitten hiervoor te dicht op elkaar), en om nou de gehele zijkant opnieuw te maken voor dit 'probleem'.... Volgende keer beter.



Nu wel vol! Ik was wel een beetje bang of het allemaal wel zou passen. Alleen nog de led (power) en switch (power) aan de knop van de voorplaat bevestigen en de voorplaat kan erop.



En ook nog de extract fan sleeven....



Dat komt wel een keertje tussendoor.

Tot snel!

DownloadWitch is gesponsord door:

http://sciencecentre.tudelft.nl/
http://berkelaarmrt.com/

[ Voor 2% gewijzigd door JShal op 30-06-2014 22:21 . Reden: url wijziging plaatjes ]

[-Venom-]

Jezus wat een berg draden in een kleine strakke ruimte! echt netjes gedaan hoor!

[Casejunky]

tis wel proppen geblazen daar xD


nu ik dat zie ga ik nooit meer klagen over de weinig ruimte in mijn shuttle

[Pixeltje]

Mooi werk weer!

[spank_mojoo]

Dat ziet er wel heel netjes uit hoor
KUTGW

[MrMilco]

Ziet er nog steeds hartstikke lekker uit man! Je moet het maar kunnen denk ik dan haha, ik kom niet verder dan boren, zagen, dremelen, en de spuitbus met lak haha

[Marinusvw]

Ziet er super strak uit! Vooral hoe je al die kabels heb weggewerkt!

[Anoniem: 461137]

Zeer mooie behuizing de design is zo clean en de renders is zo geweldig ga zeker dit project volgen en je toekomstige projecten vindt het zeer mooi project!

[sasaa]

echt bijna te mooi.
ik wou dat ik zulke skills had in hout bewerking, of in iedergeval het uit tekenen.
de fantasie is het probleem niet.

Echt een geweldige build

[JShal]

Zo, al veel te lang niet gereageerd op jullie enthousiaste opmerkingen! Ik zal snel weer wat posten!

Marinusvw schreef op vrijdag 23 mei 2014 @ 13:19:
Ziet er super strak uit! Vooral hoe je al die kabels heb weggewerkt!

-Venom- schreef op donderdag 22 mei 2014 @ 21:45:
Jezus wat een berg draden in een kleine strakke ruimte! echt netjes gedaan hoor!

Casejunky schreef op donderdag 22 mei 2014 @ 23:04:
tis wel proppen geblazen daar xD nu ik dat zie ga ik nooit meer klagen over de weinig ruimte in mijn shuttle

Dank je wel Marinusvw & -Venom- ! Ben blij dat het uiteindelijk past Casejunky, daar was ik wel even bang voor.

Anoniem: 461137 schreef op zaterdag 24 mei 2014 @ 18:22:
Zeer mooie behuizing de design is zo clean en de renders is zo geweldig ga zeker dit project volgen en je toekomstige projecten vindt het zeer mooi project!

Dank je wel RaoulCode! Het project is wel al bijna afgerond, maar ik heb al wel weer een nieuw idee voor een nieuwe CiP (combinatie van een NAS met iets uit de huiskamer).

sasaa schreef op zaterdag 24 mei 2014 @ 22:38:
echt bijna te mooi. ik wou dat ik zulke skills had in hout bewerking, of in iedergeval het uit tekenen.
de fantasie is het probleem niet. Echt een geweldige build

Skills krijg je door het te doen

Pixeltje schreef op vrijdag 23 mei 2014 @ 06:54:
Mooi werk weer!

spank_mojoo schreef op vrijdag 23 mei 2014 @ 08:06:
Dat ziet er wel heel netjes uit hoor
KUTGW

Dank jullie wel, Pixeltje & spank_mojoo!

MrMilco schreef op vrijdag 23 mei 2014 @ 11:54:
Ziet er nog steeds hartstikke lekker uit man! Je moet het maar kunnen denk ik dan haha, ik kom niet verder dan boren, zagen, dremelen, en de spuitbus met lak haha

En heel veel geduld .

Post tijd!