[Build log] 3D printer

[Derksenkarting]

Hallo allemaal,

Ik ben sinds een aantal weken bezig met het ontwerpen van mijn eigen 3D printer en begin nu met de werkelijke bouw. Dit proces wilde ik graag vastleggen en delen met anderen en ik ben hier op Tweakers gaan zoeken naar een geschikte rubriek. Het toeval wil nu dat gebruiker Chatlie zeer kort geleden ook is gestart met een build log van een CNC freesbank / 3D printer. Zie: http://gathering.tweakers.net/forum/list_messages/1520855. Vandaar mijn keuze om de titel ook met [Build log] te starten.
Ik weet niet of er interesse zal zijn voor nóg een soortgelijk project, maar als er mensen zijn die het leuk vinden om te volgen is dat mooi meegenomen.

Eerst even een klein stukje over mezelf. Mijn naam is Jelle, ik ben 22 jaar en studeer Mechatronica aan het Saxion te Enschede. Deze opleiding combineert meerdere technische disciplines, waaronder mechanica, elektronica en informatica. Een definitie van een mechatronisch systeem is bijvoorbeeld: Een mechanische installatie die met behulp van elektronica en software een gewenst gedrag vertoond.
Naast deze opleiding ben ik samen met mijn broer actief in de kartsport. We hebben inmiddels een tweetal vrij recente karts waaraan een behoorlijk aantal vrije uren opgaan (onderhoud, reparaties, meer onderhoud, oh ja en rijden ook trouwens ). Ik ben nooit erg actief geweest op het forum, maar zit al wel heel lang op Tweakers (vele jaren ook zonder account). Anyway, genoeg geleuter over mezelf.

Snel over naar de interessantere dingen. Een 3D printer dus. In mijn ogen een geweldig mechatronisch systeem met eindeloze mogelijkheden. Dankzij de RepRap community is er al gigantisch veel informatie beschikbaar en hoef ik niet alles van de grond af op te bouwen. Ik heb bijvoorbeeld geen aspiratie om mijn eigen firmware te gaan schrijven. Het meest bekende en gemakkelijk te bouwen RepRap model is de Prusa Mendel, maar als technicus vind ik het maar saai om een bestaand ontwerp te kopiëren. Ik ben dus aan het denken en tekenen geslagen en daar kwamen de volgende (totaal niet SMART) eisen uit:

• Hoge precisie - een behoorlijk stijve constructie dus, daarnaast is snelheid voor mij minder belangrijk
• Schaalbaar - het ontwerp moet gemakkelijk groter of kleiner gemaakt kunnen worden
• Groot printvolume - ik wil vrij grote objecten kunnen printen
• Relatief kleine footprint - het apparaat moet niet te veel ruimte in beslag nemen.

Alvast mijn excuses voor de waardeloze kwaliteit van de foto's in deze eerste post, deze zijn even snel met mijn telefoon genomen. Toekomstige foto's probeer ik zoveel mogelijk met een compactcamera te doen.

Een (erg) ruwe eerste schets:


Het SolidWorks-model tot nu toe:

Inderdaad, in Solidworks worden staaldelen van spiegels gemaakt

Om het geheel niet zo groot te laten lijken heb ik gekozen voor een beweegbaar printbed (y-as), waardoor de printkop slechts nog in de x- en z-richting hoeft te bewegen. Ik wilde geen omsluitende kast maken, zoals bijvoorbeeld bij Makerbot wordt gedaan. Daarnaast probeer ik gebruik te maken van materialen die ik al beschikbaar heb. De staanders zijn staalprofiel van 40x40. Het printvolume bedraagt met de huidige afmetingen 250x250x125.
Ik heb het geluk dat mijn vader, een rastechnicus, het ook allemaal erg interessant vindt en me graag helpt. Hij maakt onder andere de aluminiumdelen voor me.

Naast het tekenwerk ben ik begonnen de basisplaat te maken. Deze maak ik van een gegronde houten plaat (een zogenaamde "garantieplaat"). Dit is behoorlijk stevig gelamineerd hout, dus leek het me geschikt voor een stabiele basis. Echter is de plaat slechts 19mm dik, dus hebben we twee stukken op elkaar gelijmd en geschroefd:

Steeds netjes verzinken:



Zoals je ziet waren er ook al een aantal gaten uitgezaagd voor de sleuven die in de render te zien zijn. Die sleuven heb ik er gewoon met de decoupeerzaag uitgehaald.


Moet dat dan zo lelijk en scheef Jelle? Maak je geen zorgen, komt allemaal goed.

Toch lastiger dan ik dacht, het schrijven van zo'n build log. Ik hoor het dan ook graag als ik dingen kan verbeteren. Vragen en opmerkingen over het project zelf zijn uiteraard ook welkom . Ook weet ik niet helemaal zeker of ik het nu wel in de juiste rubriek heb geplaatst, aangezien het voorlopig nog maar weinig met elektronica te maken heeft. Ik bekijk wel eens de casemodding rubriek en hoewel dit geen computerkast wordt, lijkt die me wel meer toegespitst op een build log als deze.

[CT]

Toevallig was ik deze week met precies dezelfde (naja bijna) schets op een papiertje bezig.
Alleen staat bij mij de x as vast en 'daalt' het printbed via de vierkante constructie.

Ik heb zelf een Prusa gehad en met een Mendel gewerkt, en uit eigen ervaring lijkt mij dat de beste 'approach'. De nieuwe kickstarter van een opensource 3d printer gebruikt precies het zelfde idee en legt 't ook mooi uit in een filmpje.

Overigens heb ik het type y as zoals bij jou nog nooit eerder gezien Ben erg jaloers op het feit dat je resources (je pa) hebt om dit te realiseren en ik ben ook erg benieuwd naar het resultaat.

ps. ik mis de motor om de extruder aan te drijven? of gaat het 'hotend' op een andere manier werken?

[ Voor 6% gewijzigd door CT op 24-10-2012 20:27 ]

[Derksenkarting]

CT schreef op woensdag 24 oktober 2012 @ 20:19:
Toevallig was ik deze week met precies dezelfde (naja bijna) schets op een papiertje bezig.
Alleen staat bij mij de x as vast en 'daalt' het printbed via de vierkante constructie.

Ik heb zelf een Prusa gehad en met een Mendel gewerkt, en uit eigen ervaring lijkt mij dat de beste 'approach'. De nieuwe kickstarter van een opensource 3d printer gebruikt precies het zelfde idee en legt 't ook mooi uit in een filmpje.

Overigens heb ik het type y as zoals bij jou nog nooit eerder gezien Ben erg jaloers op het feit dat je resources (je pa) hebt om dit te realiseren en ik ben ook erg benieuwd naar het resultaat.

ps. ik mis de motor om de extruder aan te drijven? of gaat het 'hotend' op een andere manier werken?

Bedankt voor je reactie CT! Erg mooi ontwerp die Eventorbot zeg. Ik heb ervoor gekozen met een bodemplaat te werken, omdat je dan geen valse vrije ruimte op je bureau creëert. Daarmee bedoel ik dat het bed nooit buiten de contouren van de bodemplaat komt. Echter lijkt dit ontwerp toch een stuk optimaler dan het mijne. We zullen zien hoe het uitpakt .

De aandrijving voor de extruder plaats ik extern. Ik laat het filament via een slang (waarschijnlijk luchtslang) naar het hotend lopen. Deze heb ik inderdaad nog niet op de tekening staan.

[Derksenkarting]

Eerste update

Inmiddels ruim een week geleden sinds ik de startpost maakte en er is redelijk wat vooruitgang. Ik heb de tekening verder uitgewerkt en de eerste onderdelen zijn klaar.

Eén van de aanpassingen aan de tekening is de toevoeging van lagerblokken voor de tandriempoelies. Het zijn eenvoudige gaffels uit aluminium waar kleine lagers in komen die ik op zolder vond (een aardige ziploc zak vol! ). Per gaffel gebruik ik vier van deze lagers. Hieronder een weergave in SolidWorks (één van de assen is onzichtbaar gemaakt) en een foto van de lagers:
De gaffel wordt simpelweg aan de wand van de staander geschroeft (nog niet getekend).


Een foto van de lagers met ter illustratie een 608ZZ en een LM8UU ernaast. De lagers hebben een afmeting van 4x10x3. Het asgat van de poelies is 5mm, dus komt er een aan weerszijde op 4mm afgedraaide as doorheen. Zo hoeft de as verder ook niet opgesloten te worden.

De basisplaat is inmiddels netjes recht gefreesd en de gaten voor de staanders en y-as steunen zitten er in. Deze verzink ik nog, zodat het een strak geheel blijft als de inbusschroeven erin zitten.

De twee 19mm platen zitten mooi strak op elkaar

De staanders van 40x40x2 zijn ook klaar en zijn inclusief voet 220mm hoog.
De maximale printhoogte is gemakkelijk te vergroten door een vulblok onder de staanders te maken

Aan de onderkant zijn eilandjes gefreesd, zodat de poten netjes op drie punten steunen.

De voetplaat is eerst een klein stukje ingefreesd waar het profiel staat, zodat laatstgenoemde er netjes in valt.

Ik heb ook vast de 8mm assen op maat gemaakt. Het zijn assen uit gehard en geslepen lagerstaal met een hardheid van 58 rockwell. Prima geschikt als geleidingsassen lijkt me dus .
De korte assen en de M8 draadstang zijn voor de z-as. De andere vier assen zijn voor de x -en y-as

Om de assen te bevestigen heb ik klemblokken met een geruimd gat van 8mm en ingezaagde sleuf. Als je de blokken vastzet klemmen ze ook direct de as.


Deze zijn voor de y-as

Tot dusver gaat het aardig vlot en hopelijk kan ik snel het een en ander in elkaar zetten. Stiekem heb ik de meeste koopdelen al en ben ik daar alvast mee aan het prutsen.

[SmiGueL]

Heel vet project!

Bookmarked
Hoop hier nog veel foto's/renders van te zien

Veel succes iig!

[ Voor 37% gewijzigd door SmiGueL op 03-11-2012 01:37 ]

[LED-Maniak]

Ben je niet bang dat je Z-as gaat shaken? Je hebt een behoorlijk lange as met massa aan de onderkant, hierdoor zal je niet erg hoge snelheden kunnen halen. Ook al geef je aan dat je dit minder belangrijk vind, het heeft ook invloed op je nauwkeurigheid.

[ Voor 24% gewijzigd door LED-Maniak op 03-11-2012 12:27 ]

[Verwijderd]

Zoals nu getekend is de geleiding voor de Z richting veel te kort, als je machine in de Y-as gaat bewegen gaat hij schranken daarzo.

[LED-Maniak]

Ik verwacht dat schranken met deze lagerbussen mee zal vallen en alleen echt voor zal doen bij zijwaardse belasting. Wat wel interessant is: wat gebeurd er als de motor helemaal opgetild is en je de x-as gaat bewegen?

[Derksenkarting]

SmiGueL schreef op zaterdag 03 november 2012 @ 01:34:
Heel vet project!

Bookmarked
Hoop hier nog veel foto's/renders van te zien

Veel succes iig!

Bedankt voor je reactie! Ik hoop dat het goed blijft vorderen .

LED-Maniak schreef op zaterdag 03 november 2012 @ 12:23:
Ben je niet bang dat je Z-as gaat shaken? Je hebt een behoorlijk lange as met massa aan de onderkant, hierdoor zal je niet erg hoge snelheden kunnen halen. Ook al geef je aan dat je dit minder belangrijk vind, het heeft ook invloed op je nauwkeurigheid.

Verwijderd schreef op zaterdag 03 november 2012 @ 12:58:
Zoals nu getekend is de geleiding voor de Z richting veel te kort, als je machine in de Y-as gaat bewegen gaat hij schranken daarzo.

LED-Maniak schreef op zaterdag 03 november 2012 @ 13:08:
Ik verwacht dat schranken met deze lagerbussen mee zal vallen en alleen echt voor zal doen bij zijwaardse belasting. Wat wel interessant is: wat gebeurd er als de motor helemaal opgetild is en je de x-as gaat bewegen?

Bedankt voor de input!
Over de z-as, allebei terechte opmerkingen:
Het staat nu nog getekend met lineairlagers (die behoorlijk wat speling hebben), maar dit wordt met bronzen bussen uitgevoerd. De speling zal dan zeer klein worden en waarschijnlijk maak ik de bussen langer dan de x-carriage hoog is. Ook lijkt alles op de tekening in mijn beleving ontzettend groot en lijkt het alsof het allemaal gigantisch gaat slingeren, maar in werkelijkheid zijn het relatief kleine bewegingen en afstanden (de slaglengte is slechts 125mm). Verder heb ik rekening gehouden met een eventuele langere geleiding van de z-as als dit nodig blijkt te zijn. Dit kan bijvoorbeeld door de bronzen bus langer te maken, maar ook door een extra geleider met bus boven of onder de huidige x-carriage te maken.

Schranken zal lijkt mij niet snel gebeuren bij dit ontwerp, daar al het gewicht zich direct gecentreerd boven of onder de assen bevind. De printkop, die wel uitsteekt, weegt slechts 25 gram, dus deze zal dat niet veroorzaken.

[Derksenkarting]

Tweede update

Inmiddels weer een week verder en ik ben mooi opgeschoten. Weer wat nieuwe onderdeeltjes gekregen, dus aardig wat monteerwerk kunnen doen en het meeste lijkt goed te passen. Ik heb mijn pc een klein half uur aan het renderen gezet, zodat ik de z-as geleiding kan laten zien en daar kwam de volgende afbeelding uit:
De geleidingsbussen worden uitgevoerd in messing en krijgen een speling van een paar honderdste millimeter. Klik voor hoge resolutie.

Ik heb de geleiding voor de y-as gemonteerd:
Uiteraard overal een gelijke diepte verzinkt.

De inbusschroeven moeten iets ingekort worden.

Werkt mooi met deze klemblokken. Ze klemmen al bij een heel klein aandraaimoment, dus die assen gaan nergens heen.

Dan over naar de nieuwe onderdelen:


De klemblokken voor de x-as. Kan ik direct kijken hoe alles past .


Eerst de assen aan de staanders bevestigd.

De staanders vastgezet.


Shufflen met de klemblokken om de assen zo parallel mogelijk te krijgen en direct genummerd, zodat ik na demontage alles niet opnieuw hoef uit te meten.


Uiteindelijke resultaat. Best netjes dacht ik zo .

Ik heb ook de motorsteunen voor de x- en y-as motoren gemonteerd. Geen losse foto's van de steunen, maar hier zijn ze gemonteerd te zien:
De x-as, met ter illustratie de getande riem.

Een flinke steun uit 3mm aluminium voor de y-as. Die motor waait in ieder geval niet zomaar weg.

Totaalplaatje zoals het er nu bij staat.

Ik ben er nog niet uit welke kleuren ik wil gaan gebruiken om het geheel af te maken, maar ik vind een industriële look ook niet verkeerd. Misschien brush ik de staanders wel en zet ik ze vervolgens in de blanke lak. Suggesties hierover zijn meer dan welkom .

Helaas ook een kleine domper. Een brief van FedEx of ik de BTW- en invoerrechten van de elektronica uit Hong Kong even wil betalen. Die schieten ze namelijk voor bij express verzendingen. Achteraf had ik het natuurlijk kunnen weten, maar het is wel even 40 euro waar ik niet op gerekend had. €10,50 daarvan is voor het voorschieten van het bedrag.

[CT]

Had je alles tegelijk besteld? Als je bij chinese import het totaal verdeelt over pakketjes van ~20euro dan zul je zo goed als 0% gecontroleerd worden

Maar het resultaat ziet er al goed uit! lekker stabiel, met liniare lagers erop kan er zo te zien niks bewegen.

[Derksenkarting]

Ik heb een RAMPS pakket met alles erop en eraan besteld via Ebay. Prijsvoorstel kunnen doen, dus er ging nog wat van de prijs af. Alles los bestellen was achteraf verstandiger geweest, maar aan de andere kant heb ik nu een heel compleet pakket dat voor dit geld wellicht lastig apart te krijgen was.

[Derksenkarting]

Even een kleine update.

Ik ben wat aan het experimenteren geweest in SolidWorks en heb daar een kort filmpje van gemaakt. Hierin is direct de laatste versie van de tekening te zien, waar de extruder ook in staat weergegeven. Ik heb alleen de basis van de extruder nog maar getekend, dus excuses voor het ontbreken van de tandwielen. Ik wilde proberen of ik de slang mee kon laten bewegen met de printkop en dat is na aardig wat nachtelijke uurtjes gelukt . Hieronder het filmpje:

[YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=Q53zT-W2vSk]

[CT]

Bedenk wel dat ABS en PLA niet echt 'buigbaar' is.. het is gewoon keihard plastic dat wat meegeeft en zelfs breekt als je het teveel buigt. Dus of zo'n flexibele slang gaat werken weet ik niet. Koop anders alvast wat ABS/PLA om te voelen/kijken.

[Derksenkarting]

Ik heb toevallig gisteren bij German RepRap wat ABS besteld en vandaag de mail gekregen dat het verzonden is. Ik ben benieuwd of het inderdaad enigszins gaat werken in zo'n slang.

[hood]

Natuurlijk gaat het in z'n slang werken er zijn heel wat printers die op die principe werken. Zoek maar eens op bowden extruder. Ik zou alleen je slang iets langer maken als wat je in het filmpje hebt. Zodat de radius wat groter blijft.

[ Voor 29% gewijzigd door hood op 14-11-2012 09:03 ]

[maikel]

Bovendien wordt het spul opgerold geleverd. Dus buigzaam is het zeker wel, vooral in de dikte waarin het de printer in gaat.

[WeeDzi]

die buigzaamheid van ABS en PLA is echt wel belangrijk hoor, ik heb wel een batch plastic gehad wat bros was. Dat spul knapte je haast van de rol af. Dat spul wordt warm opgerold en dan is het prima te vervormen cq op te rollen. Maar slangetje wat langer dan gaat het wel goed komen.

Ik lees nergens terug of je 1,75mm of 3mm filament gaat gebruiken? Een bowden principe met 3mm filament is namelijk wat lastiger dan met 1,75mm.

Verder ziet het er erg gelikt uit! ben alleen bang dat je inderdaad niet hoge snelheden kan halen, wat in eerste instantie als een niet belangrijk iets kan beschouwd worden, vooral als je hem straks de eerste keer ziet printen , maar op de lange duur gaat dat echt wel vervelend worden als je iets grotere dingen gaat printen waarbij je de infill snelheid niet hoger kan zetten dan 20mm/s.
Vooral kleinere infills gaat dit behoorlijk shaken en dan met name in het begin als je arm lang is.

Maar goed toekomst zal het uitwijzen, ik denk dat je een behoorlijk rigide build hebt waarbij je evt nog zat ruimte hebt om een andere constructie te maken met een beweegbaren Xas op Z mocht het wel te veel shaken.


Ter info je had misschien van te voren misschien beter wat onderzoek kunnen plegen in waar je stuf te bestellen. Weet niet wat je voor alles betaald hebt natuurlijk maar kan je vertellen dat je in ieder geval bij de duitser behoorlijk wat duurder uit bent dan bijvoorbeeld bij Bart van www.reprapworld.com en dan was je elektronica een behoorlijk stuk goedkoper gekund denk ik als je voor megatronics setje was gegaan.
Anyway tip voor de volgende keer

[ Voor 22% gewijzigd door WeeDzi op 14-11-2012 12:37 ]

[Derksenkarting]

Bedankt voor jullie reacties!

Ik maak me persoonlijk nog geen zorgen over de buigzaamheid van het plastic. Ik heb 3mm filament besteld. Uiteraard maak ik de slang niet exact even lang als in het filmpje. Ik vond het al heel wat dat ik die slang aan het bewegen heb gekregen in SolidWorks. Dit is namelijk niet zo eenvoudig als het lijkt.

Ook over de snelheid maak ik mij geen zorgen. De constructie is zeer stijf en vandaag heb ik de speling van de assen voor de z beweging kunnen testen en die is nauwelijks aanwezig (de geleidingsbussen zijn op een honderdste millimeter van de asdiameter geruimd). 20mm/s is wel érg langzaam lijkt me . Wanneer de printkop in de laagste stand staat, zit het grootste gewicht (de stappenmotor) dicht bij de carriage en is de kans op shaken juist kleiner.

Ter info Ik denk dat je onderschat hoeveel onderzoek ik heb gedaan voor ik hieraan begon. Ik maak steeds een zeer zorgvuldige afweging voor ik iets bestel. Ook de keuze voor filament van German RepRap is goed overwogen. Ik ken namelijk ook de verhalen van de slechtere kwaliteit filament en voor de kleine meerprijs per kilo en een product dat in Duitsland wordt vervaardigd was de keuze voor mij gemakkelijk.

[WeeDzi]

De vraag is of je duitse producent ook daadwerkelijk zelf het filament produceerd. Ongeveer80- 90% van het in eu te bestellen filament komt uit china. Ik onderschat verder ook niet hoeveel onderzoek je gedaan hebt want ik vind je constructie heel mooi verder. Alleen zijn er denk ik ook wel dingen die je gewoon weg van te voren moeilijk kan inschatten. Zo is het gewicht in de laagste stand misschien wel het kleinst maar de uitslag het grootst

en 20mm/s is redelijk langzaam ( dit lijk je dus te onderschatten) maar niet te langzaam om te printen hoor, kleinere printjes doe ik wel eens op die snelheid. Maar goed daar kom je dus nog wel achter.

Ben benieuwd naar een filmpie als ie straks print!

[Derksenkarting]

Derde update

Het is alweer even geleden sinds de laatste update, maar deze keer wel veel voortgang. Ik ben goed opgeschoten en alle maakdelen zijn inmiddels klaar. Het is nu dus een kwestie van rustig samenbouwen, afstellen en testen. In mijn enthousiasme vergat ik geregeld foto's te maken, dus heb ik gisteren maar een flinke fotoshoot gehouden. Best leuk trouwens dat prutsen met de instellingen van de camera om een mooie foto te krijgen. Hieronder de voortgang:

Allereerst heb ik het ontwerp van de gaffel aangepast om deze geschikt te maken voor gebruik van lagers in plaats van tandriempoelies. Ik vond namelijk een ander zakje lagers met zeer gunstige afmetingen: 5x11x5. De buitendiameter van 11mm is perfect, aangezien dat bijna exact de diameter is die de binnenkant van de tandriem maakt over de poelie. Zo loopt de tandriem mooi parallel, zonder dat ik twee extra poelies nodig heb. Hieronder de foto's:


De twee gaffels zijn iets verschillend om ze goed te kunnen monteren.

De gaffel voor de y-as zit vast met een enkele inbusschroef.


De gaffel voor de x-as is vanaf de zijkant bevestigd met twee inbusschroeven, waarvan één ook het klemblok vasthoudt.

De x-carriage is ook klaar:
De carriage met messing geleidingen, messing moer en de lineairlagers erin geperst.

Ook de geleiders voor het bed zijn af en heb ik in plaats van een houten bed een mooi plaatje aluminium die mijns inziens goed past bij het geheel:


Boven op de aluminium plaat komt een PCB-heatbed. Deze is kleiner dan de plaat, waardoor ik aan de buitenkant spacers kan plaatsen om een glasplaat op te leggen.

Het aluminium bed zal lijkt me behoorlijk heet worden, dus is de plaat aan de geleiders bevestigd met teflon blokken die ter isolatie dienen:
Om schade te voorkomen indien het apparaat op hol slaat heb ik wat rubberen buffers op de assen geplaatst. Normaal worden deze gebruikt om kabels door te voeren, maar ze leken me zeer geschikt vanwege hun verdunning in het midden waardoor ze mooi veren.

Op de vorige foto was de bevestiging van de tandriem al te zien. Deze is in de y-richting uit het midden van de aluminium plaat gemonteerd, omdat de motor veel verder van de kant zit dan de gaffel. Hierdoor is de maximale slag van 250mm te bereiken met een klein beetje ruimte aan beide kanten:


De weggevijlde uitsparing is voor een boutje aan de motorkant die anders geraakt wordt. De riem lijkt over het blokje te glijden, maar dit is niet het geval.

Dan de gemonteerde x-carriage:








De riem zit geklemd met een M6 plaatschroef, de tie-raps zorgen voor zoveel mogelijk klembaar oppervlak.

De motor van de z-as was net ook al zichtbaar. Deze is met het volgende deel bevestigd:


Het bevestigen van de draadstang aan de motor gebeurt als volgt:


De draadstang heeft een gat van 5mm en is ingezaagd. Het aluminium busje wordt erop gedraaid en de draadstang kan op de motoras geklemd worden door de stelschroef aan te draaien.

Het resultaat:


Als laatste nog een fijne toevoeging, stelbare pootjes. Oké het zijn officieel misschien geen pootjes, maar ze werken goed :


Nog even een totaaloverzichtje:


De ophanging voor het hot-end is grotendeels klaar en de x- en y-assen bewegen inmiddels mooi. Dit bewaar ik echter voor een volgende update .

[boazkl0p]

Ik neem aan dat dit je eerste 3d printer is die je bouwt. Enorm respect hoe netjes en proffesioneel je alles maakt. Helaas denk ik niet dat dit apparaat op hogere snelheden nauwkeurig blijft, met de massa's van de stappenmotoren als die een stuk uitsteekt. (z-as)

Succes er mee

[ Voor 7% gewijzigd door boazkl0p op 24-11-2012 14:45 ]

[Derksenkarting]

Bedankt voor je compliment! Ik ben zelf ook benieuwd, zowel naar de snelheid, als naar de nauwkeurigheid. Ik hoop dit weekend weer flink op te schieten!

[Verwijderd]

Dat ziet er zeer netjes uit! Zeker het aluminium werk mag er wezen . Éen vraagje alleen.. welke stappenmotoren gebruik je? Ik zie namelijk dat je een RAMPS bordje voor de aansturing wilt gebruiken maar de stappenmotoren lijken verdacht veel op NEMA23 motoren .

[Derksenkarting]

Ik gebruik gewoon NEMA17's. Zijn behoorlijk sterke dit volgens mij. De x-as beweegt in ieder geval al behoorlijk vlot heen en weer :-). Hoe staat het met jouw project? Dat begint ook behoorlijk vorm te krijgen of niet?

[matthijst]

Meesterlijk gedaan tot nu toe! Benieuwd naar het eindresultaat.

[Rostvertol-Mil]

Ziet er erg netjes uit! Alleen jammer dat je een draadeind gebruikt voor de z-as, kun je hier niet een trapeziumspindel van maken, of nog beter een kogeloploopspindel van maken?
Dat past iig meer bij de uitstekende kwaliteit van de rest (mooie lineargeleiding, alles gelagerd, etc.)

Edit:
Backlash is op de z-as niet echt een probleem bedenk ik me net, trapezium is nog wel een stap vooruit wat mij betreft

[ Voor 105% gewijzigd door Rostvertol-Mil op 26-11-2012 17:21 ]

[Derksenkarting]

Bedankt voor de reacties en complimenten! Wordt gewaardeerd .

Je geeft inderdaad precies mijn reden aan om geen trapeziumspindel te gebruiken, namelijk dat de z-as geen last heeft van backlash. Deze materialen waren voorhanden en dus ook nog eens lekker gratis . Wat wel minder netjes is, is dat ik de motor star aan de draadstang klem. Dit kan voor wat slingering zorgen als de z-as beweegt, dus heb ik vandaag met de klok gemeten of dat het geval is. Het bleek gelukkig slechts één à twee honderdsten te zijn.

Oh ik heb trouwens ook een soort tekening weten te maken met een potlood aan de kop getaped (De eerste print! Nouja in 2D dan ). Gewoon met handbediening, maar leuk als testje. De snelheid stond op 50mm/s en ik kon de punt mooi strak op het bed houden door de z-as af en toe 0.1mm te laten zakken. Hieronder een paar foto's gemaakt met mijn telefoon, aangezien de camera die ik steeds gebruikte op vakantie is:




Stiekem al flink wat voortgang geboekt weer, het hele extruder verhaal zit er op. Hopelijk kan ik morgen wat tijd vinden om met het bed verder te gaan. Verder moet ik dan nog een boel fijnafstelling doen, zoals de haaksheid van de xyz-assen ten opzichte van elkaar en het levelen van het bed.

[bazzzzzz]

He wat leuk ik heb ook op het saxion gezeten:)

Printer ziet er erg leuk uit! Een klein handigheidje wat ik zo niet tegenkom in jou ontwerp is een spanner voor de riem. Zoiets als dit werkt in praktijk erg prettig:


Om een idee te krijgen van de flexibiliteit van PLA en een bowden extruder kan je even in het fablab kijken(3e verdieping wolvecamp) daar staat een ultimaker namelijk

[Derksenkarting]

Tof dat je reageert, bedankt . Spanners ontbreken inderdaad in het ontwerp, dat zou een goede toevoeging zijn! Dan kan ik bijvoorbeeld in geval van de x-as doen door een paar alu blokjes maken waar nu de plaatschroeven zitten en daar doorheen een schroef met spanblokje zoals op je foto.

Ik heb de Ultimaker toevallig zien staan vorige week! Zag hem toen ik richting lokaal liep in een flits, dus heb hem niet erg goed bekeken. Ik ga gebruik maken van 3mm ABS van German RepRap en heb dit ook al een poosje liggen hier. Het filament lijkt me geschikt, want de dikte is mooi constant en het is zeer flexibel. Aangezien ik het hele extruder verhaal al klaar heb, heb ik natuurlijk ook al even getest of het geheel netjes beweegt en het blijkt goed te gaan. Hierbij heb ik het filament flink aangeduwd met de extruder.

[Derksenkarting]

Vierde update

Vandaag heb ik weer een update kunnen schrijven en er is weer veel voortgang geboekt in anderhalve week. Sommige foto's zijn gemaakt met een andere camera, dus de kwaliteit is enigszins wisselvallig.

Ik zag dat ik bij de laatste update het onderste deel van de x-carriage nog helemaal niet heb laten zien, dus daar begin ik mee:


Hij klemt mooi stevig om de hals in het stuk PEEK. Het werkt zo ook als een soort heatsink.

Gemonteerd op de printer ziet het er zo uit.

Dan verder met de bevestiging van het heatbed en de glasplaat. Het wordt duidelijk met de foto's:
Een getrapt blokje aluminium waar het heatbed in de onderste trap en de glasplaat in de bovenste trap komt te liggen

Het tweede M3 gaatje is voor als de dunne randen van het PCB nog eens afbreken, dan kan ik dit tweede gaatje in combinatie met een plaatje gebruiken om het PCB op zijn plek te houden.



Gemonteerd op de aluminium plaat.

Glasplaatje erin.

Over naar de bevestiging van de extruder:
Bovenaan is de koppeling te zien waar de aanvoerslang in gaat. Het filament komt binnen via de slang die de sleuf onderaan in gaat.

Tijd voor het afstellen en uitlijnen. In de weer met de waterpas, klok en voelerband dus:


Mooie precieze waterpas: 0,02mm/m.

De klok kon met behulp van een klein busje mooi in de klem.

Hieronder een close-up van het hot-end. Bovenaan zie je een stukje PVC met daarin de koppeling voor de aanvoerslang. Ik heb een J-head MK-V met 0,5mm nozzle en wil later als alles goed werkt wellicht ook kunnen printen met een kleinere nozzle. Om dit modulair te houden heb ik het hot-end voorzien van een molex 8981 connector:


Een totaalplaatje:
Excuses voor de bende en losse draden, maar ik houd van een beetje rommel om me heen .

Als laatste nog een mooie toevoeging:


Wat 608 lagertjes die ik niet nodig had in het ontwerp, wat lange bouten, plaatjes en asklemmetjes et voila!

Perfect voor mijn 2,2kg rol ABS!

[boazkl0p]

Erg netjes allemaal
Graag binnenkort een filmpje van het apparaat in actie.

[WeeDzi]

Tja inderdaad ziet er allemaal erg strak uit! Ben inderdaad erg benieuwd naar een filmpje van het bouwwerk in actie. Met de nauwkeurigheid zal het wel goed zitten lijkt me zo speling van een tiende kun je wel opvangen en zo te zien heb je nog wel wat middelen op dat zelfs te verminderen.

alleen 1 ding dat heatbed gaat ben ik bang niet werken die ruimte die je daar tussen hebt is veel te groot. tenminste zo lijkt het op de foto. de glasplaat moet echt boven op je heatbed liggen wil je genoeg warmte overdracht hebbenbovendien heb je dan waarschijnlijk niet een goede waarneming van je temp als de thermistor in het heatbed plakt.
Daar zou ik dus nog ff naar kijken om nieuwe spacers te maken zodat je je heatbed zonder schroefjes vast kan maken. De meesten hebben namelijk een stukje glas/spiegel waarbij er ruimte is voor die schroefjes. Aangezien je glasplaatje groter moet je daar iets anders op gaan verzinnen ben ik bang.

en over de opwarming van je aluminium bedje, stukje karton er tussen werk als prima isolator scheelt je weer stook kosten

Tevens al zou je genoeg temperatuur voor ABS er in kunnen krijgen a 110 gr dan moet je erg uitkijken dat je glasplaatje niet knapt je hebt hem namelijk erg nauwkeurig (bijna zonder speling) vast zitten zo lijkt het maar wel bij kamer temperatuur! het gaat dus nogal wat uitzetten plak er voor de zekerheid eerst een laagje kapton oid over dat de splinters niet door je huis vliegen.

[CT]

Als je ABS gaat printen, zoals weedzi zegt zorg dan dat het heatbed goed geisoleerd wordt aan de onderkant (of zoals sommige doen, gewoon omdraaien) en het ding zo dicht mogelijk (gewoon tegen) de glasplaat persen. Anders haal je de 110+ graden niet..
En er is niks frustrerender dan loslatende prints als ze bijna klaar zijn

[Verwijderd]

Cool project! Wat ik me af vroeg: maak je al die onderdelen zelf en heb je daar de apparatuur voor gewoon thuis staan? Ik heb een 3d printer. Maar ik zou graag ook wat dingen uit aluminium gaan maken. Maar ik heb geen idee wat voor apparatuur extern beschikbaar is (in misschien fablab achting contructies) of wanneer ik thuis wil gaan frezen aan wat voor prijzen ik moet gaan denken.

[LED-Maniak]

Kijk eens bij Herman buitelaar voor prijsindicatie van chinese draai en freesbanken.

[WeeDzi]

LED-Maniak schreef op zondag 09 december 2012 @ 12:49:
Kijk eens bij Herman buitelaar voor prijsindicatie van chinese draai en freesbanken.

Doe er dan ook een cursusje bij draaien en frezen, want dat is niet zomaar wat zeker niet als je een beetje kwaliteit wil. Helaas is draai en freez werk van dit soort hobby werken niet zomaar ergens goedkoop te doen. Tenminste bedrijf waar ik werk vraagt er 60 euro per uur voor, puur voor het vakmanschap en dan zijn we niet eens de duursten


en inderdaad niets zo irritant dan niet plakkend plastic. maar met deze opstelling word hij misschien op vol vermogen net warm genoeg voor PLA..... het glas en heatbed PCB moeten echt plat tegen elkaar liggen. En zoals CT zegt kun je het beste de onderkant nemen. Maar AUB past echt op met het glas, als je gewoon sheet glas neemt zoals de meesten kan het zomaar barsten bij grote temperatuur schommelingen.

[ Voor 27% gewijzigd door WeeDzi op 10-12-2012 00:12 ]

[LED-Maniak]

Vakmanschap voor draai en freeswerk is inderdaad niet iets dat je van op de een op andere dag leert inderdaad. Echter, na een basiscursus draaien en frezen, veel oefenen en doorzettingsvermogen zou je wel redelijk dingen kunnen fabriceren.

Helaas heb ik zelf geen ruimte voor een paar machines(anders dan me lasersnijder ) dus ik besteed alles redelijk betaalbaar uit bij een tsjech ^^.

[ Voor 23% gewijzigd door LED-Maniak op 10-12-2012 00:24 ]

[Derksenkarting]

Allen bedankt voor de reacties! Goede tips over het heatbed, dit ga ik zeker aanpassen, bedankt! Isoleren met karton zat ik inderdaad ook al aan te denken, maar ik had niet door dat het bed zo dicht op de glasplaat moet zitten. Het is inderdaad normaal glas van de schilder, maar dat kost gelukkig ook vrijwel niets. Als het niet blijkt te werken heb ik nog wel een paar ideeën achter de hand.

Ik hoop snel een filmpje te kunnen schieten, maar ik denk niet dat ik deze week veel tijd ervoor ga hebben.

De onderdelen zijn gemaakt door mij vader, die op zijn werk machines tot zijn beschikking heeft. Alle lof voor hem dus, want de onderdelen zijn ontzettend goed uit gekomen naar mijn mening! Als ik dit op school allemaal had moeten maken was ik lang niet zo snel opgeschoten.

[WeeDzi]

tja zijn die vaders toch nog ergens geod voor maar inderdaad respect

het glas zelf gaat wel werken maar moet er echt bovenop zitten en het heatbed moet met de gladde kant naar onderen. Als je het glas beplakt met kapton (wat voor ABS toch aanbevolen wordt voor hechting) dan hoef je de glas splinters niet uit je oogbol te halen mocht het knappen, scheelt weer tijd.

Hitte bestendig glas is gewoon te duur voor dit soort hobby grapjes maar is wel een optie.

[Mr_gadget]

Gaaf project!

[Derksenkarting]

Vijfde update - eerste prints!

Het is alweer even geleden sinds de laatste update, maar de eerste prints zijn inmiddels gemaakt! Ik heb een tweetal filmpjes gemaakt van het tweede en derde model dat ik volledig heb uitgeprint. Voorafgaand aan deze twee heb ik een kubus en aardig wat dunne schijfjes geprint.

Ik had wat moeite om de eerste laag goed te laten hechten, maar daar had mijn vader een mooie oplossing voor, namelijk dubbelzijdige tape. Het heatbed is nog steeds niet aangesloten, dus alles staat er nog zo bij als in de laatste update. Excuses voor alle losse draden dus . Ik ben van plan dit in de vakantie aan te pakken en zal dan ook een wat uitgebreidere post maken met foto's. Door naar de filmpjes!

Het eerste filmpje is van wat lagere kwaliteit, omdat ik de camera op 640x480 pixels heb laten filmen. Ik print hier één van de "Buzzsaw Vases" die ik op thingiverse vond op 50% van het originele formaat. Ik had retraction hier uitgeschakeld, omdat ik eerst de andere instellingen in orde wilde krijgen. De printtijd was ongeveer 50 minuten.
[YouTube: http://www.youtube.com/watch?v=4YarJ5K9eoo]
Het tweede filmpje is op 1280x720 pixels gefilmd en hier is ook een stuk meer detail in te zien (even op 720p zetten in de webplayer dus! ). Dit model wordt geprint op 75% van het originele formaat. Retraction is hier ingeschakeld en zoals verwacht moest ik een behoorlijk stuk terugtrekken voordat het filament stopte met lopen. Het resultaat is echter een heel wat betere print dan het vorige vaasje. Ik heb helaas niet direct vanaf het begin gefilmd, vandaar de foto aan het begin. Dit model was met een kleine twee uur klaar.

Al met al ben ik behoorlijk tevreden met het resultaat tot nu toe! Toch voor 2013 nog de eerste prints weten te maken . Nog een prettige kerst gewenst aan iedereen!

[CT]

Gefeliciteerd
Had niet verwacht dat je al zo snel wat zou printen.

[WeeDzi]

ziet er inderdaad prima uit! en de trillingen van je systeem zie je ook maar amper terug, dat had ik dus erger verwacht. Daarbij is de snelheid is ook prima zo te zien.

proficiat!

[Derksenkarting]

Bedankt voor de reacties heren! Ik ben er zelf ook erg blij mee . De machine is inderdaad lekker stabiel geworden. Ik vond deze vaasjes ook goed geschikt als test, omdat er een mooie overhang in zit en de vorm relatief complex is.

[Verwijderd]

Gefeliciteerd, super knap dat het gelukt is!

[WeeDzi]

ook gefeliciteerd met deze bump van een jaar.....

laten we dan maar gebruik maken ervan, heb je nog vorderingen Derksen?

[Lord Anubis]

Ben ook erg benieuwd.
De extruder komt van...?

Wat zijn de ervaringen en veranderingen met je glasplaat en pcb heater?

[Zigg]

Heel mooi project, erg knap gedaan en het resultaat mag er zijn!

Ik ben ook wel benieuwd naar hoe je de motoren hebt gekalibreerd. Ik ben zelf nieuw in de wereld van 3D-printen, maar heb wel een aantal vakken en een project over mechatronica en systeem & regeltechniek gehad. Was dit allemaal eenvoudig te doen met bestaande (open source) software of heb je het zelf gedaan? Hierbij denk ik aan cross-over frequenties en overdrachtsfuncties.